基于FTA-AHP的数控磨床主轴系统可靠性分析

为了提高数控磨床主轴系统可靠性,需探明主轴系统的故障模式及原因,找出主轴系统的薄弱环节。文章以电主轴失效为顶事件展开故障树分析(FTA),并结合层次分析法(AHP)建立了故障递阶层次模型,求解出各故障因素的发生概率权值,进而确定了影响主轴系统的关键故障因素,最后通过改善措施,提高了主轴系统可靠性。该方法利用实例验证了可行性,能够在可靠性数据缺失,且难以定量评估的条件下,准确得到可靠性因素的优先级,为今后的可靠性设计及故障诊断提供参考依据。     

Pro/Engineer在三辊导向装置运动系统的应用研究

无缝钢管的生产已从追求产量向提高质量、降低成本的方向发展,本文介绍了生产无缝钢管的三辊导向装置,将Pro/Engineer仿真技术应用于三辊导向装置中,使三辊导向装置的设计达到最优化,可提高无缝钢管的生产质量,降低生产成本。     

机电产品设计过程中的成本估算与控制方法研究

采用基于模糊理论的加权相似方法估算零部件的成本,同时利用占比计算系统得到零部件的目标成本,通过计算改进率确定修改优先级,以此达到控制产品成本的目的.以CNC机床的传动系统开发为例论述了方法的应用,结果表明,提供的方法可以很好地控制产品的寿命周期成本.     

不同运作模式的供应链交货动力学行为研究

为研究三种模式的供应链对交货率影响的系统行为,将系统动力学方法引入供应链系统行为研究中。根据三种模式供应链的特点,分别建立了系统动力学模型,然后以交货率作为研究对象,在相同参数、市场扰动和政策改变等情况下进行了系统行为的仿真对比分析。结果表明,推式供应链的交货稳定性最差,只有通过改变订货周期才可以提高交货率;拉式供应链对市场的响应表现在整条供应链上最敏感,可以通过改变订货周期或改变目标库存的方式来提高交货率;推拉结合式供应链的优势表现在对最终用户的交货率上,只有通过改变供应商的订货周期才能改变整条供应链的交货率。     

汽车制造企业成品车质量信息系统的开发和实施

作者首先提出产品质量物料清单（OBOM）的概念，在此基础上建立了关键及重要零部件和质量故障的整合条码，并建立了质量信息管理系统的总体构架，最后讨论了系统的实施方法。     

多台数控机床的时间截尾可靠性评估

为了评估数控(NC)机床的可靠性,提出了用AIC、BIC信息准则选择多台NC机床故障间隔时间的分布模型和模型参数的方法.用Fisher信息矩阵法(FM)给出了模型参数和机床平均寿命的可靠度及可靠度为90%时的工作保证时间的区间估计,用Monte Carlo(MC)仿真法扩大少样本数据的样本容量,提高了区间估计的精度.结...     

基于任务的数控机床模糊可靠性分配方法

在分析现有数控机床可靠性分配技术局限的基础上,针对数控机床加工零件过程的动态性特征,将多阶段任务系统理论和任务可靠性原理结合起来,提出一种基于任务的可靠性分配方法。根据数控机床加工零件总任务的实际情况,建立数控机床的任务剖面层次模型。通过对数控机床元任务层的分析与研究,确定了运行时间、重要程度、复杂程度、技术水平和工作状况5个影响可靠性分配的重要因素。运用模糊集理论,充分考虑到多领域专家的意见和数控机床研发过程的风险性,定义了一种判定模糊真值的函数,给出一种确定隶属度的方法,并建立起数控机床可靠性分配指标体系和权重,以及元任务的模糊评判矩阵。以一个数控机床主加工元任务组为例,证明了该方法的可用性。     

因素驱动的制造系统动态预测维修策略EI北大核心CSCD

针对传统制造系统维修策略研究中未全面考虑动态环境事件影响制造系统性能状态退化的问题,提出一类因素驱动的制造系统动态预测维修策略及优化方法。构建了服役阶段制造任务动态环境事件的加工过程、人员、环境等方面的外在因素与制造系统性能状态退化之间的映射模型。引入复杂系统脆性理论与状态空间分析法,描述了动态外在因素综合作用下制造系统性能状态的退化轨迹以及预测方法。采用瞬时合格产品生产率作为制造系统性能状态退化的特征参数,并以服役阶段效益产出最大为目标,制定了制造系统的动态预测维修策略及其寻优流程。以国内某制造企业的一套制造系统为例,通过对比分析证明了所提方法的可行性与有效性。     

手动经济型数控刀架的原理与设计

手动经济型数控刀架采用类似于仿行刀架的布局形式，提出了一种新的数控插补方法，通过对单坐标的控制实现了两坐标联动的功能。     

清洁化生产的基本概念及其实施策略

将可持续发展，系统集成的思想以及产品寿命循环分析的方法结合起来，给出了清洁化生产的定义，并在此基础上详细分析了清洁化生产的特点和意义。结合我国的具体情况，对在我国实施清洁化生产战略提出了一些具体建议。