数控机床液压系统清洗方法的研究

液压油污染是导致数控机床液压系统故障的主要原因.大部分的液压系统故障是由液压油污染造成的,这不仅大大影响设备的工作性能,而且会带来较大的经济损失.由于液压系统在装配过程中必然会形成污染物,因此对液压系统在总装后进行冲洗是非常必要的.     

数控机床气动回路的调试与故障排除

数控机床气动回路的调试是个比较复杂的问题,因为在调试气动回路时可能会出现各种各样使人意想不到的情况.该文阐述了调试气动回路的一般方法和步骤及故障排除方法.     

不锈钢管焊接残余应力与变形仿真分析

基于计算机仿真技术,定义随温度变化的材料热物理属性,建立316不锈钢连续油管对接焊接轴对称模型,分析焊接速度对焊后油管接头的残余应力和变形的影响。结果表明,在连续管道焊接过程中,焊接速度影响焊接温度场和焊后残余应力的分布;油管内壁最大残余压应力出现在距离焊缝中心22 mm接近母材的位置处,且轴向应力和环向应力的变化同步,油管外壁环向应力和轴向应力变化不同步;随焊接速度的增加,油管外壁残余应力逐渐增大,内壁残余应力和焊接变形逐渐减小,焊接变形可释放部分焊接残余应力,在一定程度上可降低焊后残余应力。     

电压对刀具用42CrMo钢离子镀TiAlSiN涂层组织及耐磨性能的影响

为了提高刀具用42CrMo钢的耐磨性能,采用电弧离子镀技术在其表面沉积制备TiAlSiN涂层,并测试分析了励磁电压对其组织结构及摩擦学性能的影响.研究结果表明:提高电压后涂层表面粗糙度也随之增大,制得厚度更大的TiAlSiN涂层,从最初的2.16 μm持续增大到4.85 μm,表面粗糙度增大.随电压升高,涂层沿垂直基体表面的方向生长,获得了更明显的柱状晶,空隙数量也进一步增加,降低了涂层的组织致密度.随着电压的上升,等离子体离化率也明显提升,制备得到了硬度更高的涂层,涂层的厚度也明显增大.电压增加过程中,TiAlSiN涂层的摩擦系数和磨损率表现出先下降再升高的变化规律,当电压达到30 V电压时获得了最低磨损率.涂层存在磨粒磨损现象,可以观察到部分涂层发生了剥落.30 V电压时涂层表面变得更加平整,形成了更加致密的组织,耐磨性显著提高.     

高职机械设计与制造专业“军工特色”人才培养方案的研究与实践

高职教育要牢固树立以专业建设为核心的理念,创新人才培养模式,坚持"以服务为宗旨,以就业为导向"的职业教育办学方针,针对我院所在地理位置是国家重要的军工装备研发生产基地这一特点,构建以职业能力培养为主线的课程体系,把军工精神、军工标准、军工质量融入到人才培养之中,使"忠毅"品性、"严细"作风、"精优"质量为内容的军工文化,体现在学生的职业素质培养中。实践证明,机械设计与制造专业"军工特色"人才培养方案对军工企业具有重要和深远的意义。     

模具数控加工编程技巧

由于模具的形状各异,因此,在数控加工编程中。仅仅利用常用的编程指令是不够的,它将使零件的加工程序复杂,各点的计算困难,加工误差增大等。本文介绍模具的数控加工编程技巧。目的在于简化程序的编制,提高零件的加工精度。     

机床液压系统常见故障分析与排除

本文从机床液压系统产生的振动故障、噪声故障、冲击故障、爬行故障、卡紧故障、温升故障五个方面详细阐述了机床液压系统的故障及排除方法.希望通过长期实践积累总结出的故障排除方法能够给大家以借鉴.     

淬火温度对ZG25MnCrNiMo钢组织与性能的影响

通过光学显微镜(OM)、拉伸试验机、冲击试验机等研究了不同温度淬火对ZG25MnCrNiMo钢组织及性能的影响。结果表明:淬火态ZG25MnCrNiMo钢组织为板条马氏体。在840~930 ℃温度区间,随着淬火温度的升高,组织中板条马氏体逐渐变细,930 ℃淬火试验钢板条最为细小。ZG25MnCrNiMo钢经840~930 ℃淬火后,进行600 ℃回火,随着淬火温度的升高,试验钢抗拉强度先升高后降低,伸长率和低温冲击吸收能量先降低后升高。930 ℃淬火试验钢抗拉强度最大,为992 MPa。840 ℃淬火试验钢伸长率和－40 ℃低温冲击吸收能量最大,分别为17.1%和78 J。     

复杂加工工件智能自适应加工及智能刀具系统研究

针对机加工主轴旋转的刀具切削力和切削热不易测量等缺点,对智能电主轴系统进行设计,布置压电薄膜测力和涂层薄膜温度传感器位置,并研究智能电主轴对切削工艺参数智能感知及自适应控制;研究智能刀具系统并进行设计,在铣刀钻刀排屑槽镀薄膜温度传感器,并使用电滑环把信号线引出,解决了旋转刀具直接测量切削温度的难题;最后通过构建可重构智能切削数据库,存储采集切削感知数据,优化加工工艺,并能够对加工过程进行远程在线监控。     

基于西门子810D车床改造后主轴振动分析及解决措施

西门子810D车床改造后在启动时机床主轴发生强烈震荡,从而引起系统报警,无法正常工作.对该问题进行分析,发现其主要是由系统在大减速比、重载荷、超低速启动的情况下的非线性误差以及轴加速度等误差引起的,并在理论分析的基础上提出解决的方法.