热处理对9Ni钢低温韧性的影响

对9Ni钢进行QT热处理,采用金相显微镜进行金相组织观察和分析、触摸屏显PLC控制冲击试验机进行低温冲击试验、XRD衍射仪进行物相分析。实验结果表明,9Ni钢经QT热处理后低温冲击功有较大提高,试验组的平均值约为原始组的3倍,其低温韧性提高的主要原因是有逆转奥氏体生成。     

激光熔凝对高速火焰喷涂硬质合金层耐磨性的影响

利用高速火焰喷涂在45钢表面制备了Ni60AA和DZ-WC-12Co硬质合金层,再采用5 k W连续CO2激光器进行激光熔凝。通过GX51金相显微镜观察显微组织,HXS-1000TAY维氏硬度计测量硬度分布,MM-W1B立式万能磨损试验机进行磨损试验。结果表明,激光熔凝显著地消除了硬质合金层中未熔硬质合金颗粒、孔洞及裂纹等缺陷,组织更加细小、均匀;激光熔凝后,硬质合金层的硬度提高,平均显微硬度高达647 HV0.3。在试验条件下,激光熔凝后的硬质合金层的摩擦因数从原来的0.1373降至0.0948,激光熔凝可明显改善涂层的耐磨性能。     

蜗壳的3D打印砂型铸造成形模拟及工艺研究

蜗壳铸件复杂，使用传统砂铸方法难以成形，蜗壳顶部存在补缩不足的铸造缺陷。为此提出3D打印的组芯方案。利用Solidworks软件对蜗壳进行三维数字化建模，结合ProCAST模拟分析，对蜗壳铸件工艺方案进行优化，然后利用3D打印设备打印出砂芯，经X射线探伤验证，得到无缺陷的铸件。分析认为，原六角星底注式浇注的设计方案存在冒口较小，保温效果差的缺陷，导致顶部区域补缩不足，最终蜗壳铸件顶部具有明显缺陷。优化方式为改为顶注式浇注，浇口杯和冒口一体设计，使得顶部区域保温效果好，补缩足够，同时减轻了砂芯重量，加强了铸件尺寸精度和强度。通过结合3D打印和传统砂型铸造成型技术，有效简化了铸造操作过程，降低了生产难度，提高了成品精度和强度，符合企业砂铸的经济效益。研究成果有助于推动涡轮增压器蜗壳铸件工艺的研究。     

激光熔覆涂层的界面组织和冲击载荷作用下的性能

45钢及1Cr18Ni9Ti表面采用激光熔覆WFCL-11涂层,研究了该涂层与基体界面及表面显微组织和硬度,分析了在冲击载荷作用下,显微组织、结合性能、硬度变化等特点.研究了不同基材与熔覆材料对结合面性能的影响.     

球墨铸铁QT600-3激光淬火工艺研究

研究了矩形(5 mm×4 mm)激光束工艺参数(功率密度W和扫描速度v)对QT600 3材料激光淬火淬硬层深度及淬硬层硬度分布的影响。结果表明,在 W=4.5~5.5 kW/cm2、v=4~5 mm/s时,其淬硬层内硬度分布基本均匀,平均硬度值达920 HV,达到基体硬度的2.3倍左右;硬化层深度达0.5 mm左右。     

不锈钢焊接接头的激光熔凝试验

对1Cr18Ni9Ti不锈钢焊接接头进行局部激光熔凝,观察激光熔凝后焊接接头组织的变化,并进行腐蚀试验。试验结果表明:在硫酸溶液中具有良好抗腐蚀性的不锈钢经焊接后,接头部位的抗腐蚀性较母材有所降低,但经激光熔凝后,抗腐蚀性可得到明显提高,这说明激光熔凝对改善不锈钢焊接接头的抗腐蚀性是有效的。     

WC-Co硬质合金热喷涂层中温处理后的摩擦磨损特性研究

在室温干摩擦条件下，对WC-Co热喷涂中温处理涂层／GCr15摩擦副在摩擦系数和耐磨性方面与45钢／GCr15作了滑动摩擦对比试验，观察分析了磨痕形貌，并对WC-Co热喷涂中温处理涂层的磨损机理进行了分析。结果表明：在干摩擦情况下，WC-Co热喷涂中温处理涂层的摩擦系数比45钢的高，耐磨性比45钢提高约100倍。WC-Co热喷涂中温处理涂层的磨损机理为脆性微剥落和磨粒磨损。     

WC-Co硬质合金热喷涂层中温处理后的摩擦磨损特性研究

在室温干摩擦条件下,对WC-Co热喷涂中温处理涂层／GCr15摩擦副在摩擦系数和耐磨性方面与45 钢／GCr15作了滑动摩擦对比试验,观察分析了磨痕形貌,并对WC-Co热喷涂中温处理涂层的磨损机理进行了分析。结果表明:在干摩擦情况下,WC-Co热喷涂中温处理涂层的摩擦系数比45钢的高,耐磨性比45钢提高约100 倍。WC-Co热喷涂中温处理涂层的磨损机理为脆性微剥落和磨粒磨损。     

行星轮轴承载表面激光强化

对行星轮轴的承载表面激光淬火后的强化层进行了分析和研究。结果表明，激光淬火时，当表层区所需能量密度为40J／mm^2时，表面硬度最高，组织为隐针马氏体和弥散分布的合金碳化物；过渡区由于发生托氏体转变，硬度明显下降。强化层的显微组织有利于提高行星轮轴的耐磨性和抗冲击性，从而延长了其使用寿命。     

热喷涂烧结涂层结合性能评价界面应力有限元分析

通过梯度液相烧结或中温反应烧结处理，热喷涂层具有很高的结合强度。采用线切割沿涂层／基体界面切成对称切口，两边黏结后直接拉伸的实验方法对此高强涂层抗拉结合强度进行评价。对应不同涂层材料和切口结构工艺参数，借助有限单元法对涂层／基体交界面上的应力分布及切口附近的应力集中进行了分析，为正确评价涂层／基体的结合强度提供了依据。