ZL205A合金铸件中偏析的形成机理与预防措施

通过对ZL205A合金圆筒形铸件的3种铸造工艺的比较,分析了ZL205A合金铸件中线性偏析的形成条件、形成机理、预防措施。经优化浇注系统后,采用中空的砂芯等方式消除铸件热节和应力,成功消除了铸件的线性偏析。     

铝合金铸件真空吸铸工艺的研究

通过测温试验和数值模拟相结合的方法，研究了真空吸铸条件下具有特定结构特征的铝合金试验铸件的充型和凝固过程基本规律，所获得的数据与分析结果为在大型薄壁复杂结构的铝合金铸件生产中应用真空吸铸工艺提供了有价值的依据。     

铝合金铸件缝隙式浇注系统设计

通过正交试验,采用计算机数值模拟和实际浇注,研究了缝隙式浇注系统中立筒直径、缝隙内浇道的宽度和厚度等因素对铝合金铸件充型和凝固过程的影响。结果表明,缝隙内浇道的厚度为壁厚的1倍,缝隙内浇道的宽度为35 mm,立筒直径为3~4倍缝隙内浇道的厚度时,可以保证充型过程的平稳,获得质量较好的铸件。     

薄壁复杂铝合金精铸件真空吸铸工艺研究

以薄壁复杂铝合金精密铸件为对象,分析并采用真空吸铸、加压凝固技术,研制该类铸件。     

低压铸造ZL114A合金微观组织的研究与数值模拟

通过浇注阶梯试样对低压铸造ZLll4A合金进行了试验研究，分析了不同冷却速率对合金凝固过程的影响。基于试验数据统计分析，建立了形核模型，并给出了模型相关热力学、动力学参数。结果表明，随着冷速的增加，液相线温度、形核温度和共晶转变温度均降低，初生相以及共晶相的形核、凝固时间缩短。采用了一种改进的Celluar Automaton方法，耦合有限差分法对合金的宏观凝固及微观组织演化过程进行了数值模拟。对航空启动机叶轮不同部位的微观组织进行了预测并将模拟值与试验值进行了对比验证，试验和模拟值吻合较好。     

复杂薄壁铝合金精铸件浇铸工艺研究

以某一复杂,薄壁零件为对象,根据铸造过程数值模拟的结果,优化工艺参数和浇注方案,采用真空吸铸,加压凝固技术,研制出形状完整,冶金质量符合要求的铸件。     

铝合金铸件缩松缺陷的热等静压处理

为了消除某铝合金铸件通过铸造工艺无法消除的缩松缺陷,试验了热等静压技术对此缩松缺陷消除的效果.结果表明,铸件经热等静压处理后,X射线检测缩松缺陷得到了显著改善,内部质量能达到验收标准要求.这说明热等静压技术消除该铝合金铸件缩松缺陷是可行的,也能为铝合金铸件消除缺陷提供一些参考.     

Fe含量对高纯Al-Si合金力学性能的影响

研究了Fe含量对高纯Al-Si合金力学性能的影响,并分析了Fe含量分别为<0.05%、0.1%、0.3%、0.5%时的金相组织和Fe含量<0.05%、0.5%、1.2%时的扫描断口。结果表明,对于高纯Al-Si合金,Fe含量小于0.5%时,随着Fe含量的增加,合金的抗拉强度和伸长率直线下降,当Fe含量增至0.5%～0.6%时,抗拉强度和伸长率基本降至最低值,而屈服强度略有升高。     

高强铝合金薄壁件熔铸工艺

针对某铸造铝铜合金铸件薄壁复杂结构特点和铸造合金特性,研究了其铸造工艺.借助数值模拟技术预测缩孔、缩松缺陷,并通过热处理后合金力学性能测试,优化铸造工艺,试制出了合格的铸造铝铜合金薄壁铸件.结果表明,采用适合的熔炼、铸造工艺,可以提高铸造铝铜合金铸造性能,为铸造高强铝合金薄壁铸件研制提供参考.     

ZL101铝合金底座铸件裂纹形成机理分析

针对ZL101底座铸件研制过程中出现的宏观裂纹缺陷,借助光谱分析、OM、SEM、EDS对裂纹部位进行了化学成分、力学性能与断口形貌分析。宏观裂纹区域化学成分符合HB962-2001标准;铸态与T5热处理态抗拉强度均大于150MPa,伸长率不低于4%;断口呈现为典型的沿晶断裂形貌,裂纹起始于晶界处的初生与共晶Si相,并沿晶界快速延伸扩展,T5热处理后Si粒子逐渐趋于球状化。静力载荷FEM数值仿真结果表明,ZL101底座铸件中心通孔加强筋由10mm减至5mm后,峰值静载应力由206.9MPa降为91.6MPa;最大动态位移由1.39mm降至0.61mm,宏观裂纹数量减少,铸件生产合格率得到提高。