管坯模锻成形轮毂轴管模拟分析

根据某规格汽车轮数轴管零件的形状尺寸特点,分析了采用管坯模锻成形的可行性,对所制定的成形工步的聚料工步和终锻工步进行了模拟分析.结果表明,聚料工步设计正确;终锻成形的两种方案中顺序成形过程稳定,成形力有一定程度的降低,这将会改善模具的受力状况,提高模具的使用寿命.     

管坯模锻成形轮毂轴管技术的研究

根据汽车轮毂轴管零件的形状尺寸特点,分析了采用管坯模锻成形工艺的可行性,并制定了成形工步图.对各工步的工艺参数进行了计算,计算结果表明采用管坯成形轮毂轴管方案可行.制定了两种终锻成形方案,通过分析顺序成形锻件的头部形状为优选方案,但是缺点是模具结构复杂,或者设备投资大.最后对采用管坯成形和实心毛坯成形两种方案做了对比,结果表明,采用管坯成形锻件时由于不需要挤压内孔,大大地降低了成形力,在一定程度上改善模具的受力状况,提高模具的使用寿命.管坯成形汽车轮毂方案对实际生产有一定的指导意义,在一定程度上会提高其经济效益.     

空心导杆挤压成形及数值模拟

针对空心导杆零件的特点,分析了其挤压成形工艺,提出了该零件的挤压成形工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律.通过改变摩擦因子和芯轴运动速度,进行了多次模拟,得到了空心导杆在挤压成形时的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,空心导杆挤压成形时的最大等效应力、损伤因子、最大成形载荷和芯轴的受力,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.     

基于PLC的轴承强化研磨机控制系统设计

针对第一代强化研磨设备安全性能较差、加工效率较低、自动化程度不高等问题,设计基于S7-200smart PLC的轴承强化研磨机控制系统。该系统由输入层、CPU处理层和动作执行层组成,可实现复杂环境下的可靠控制,满足了轴承强化研磨机的功能要求,易于操作、界面友好、效果良好,为轴承套圈沟道强化加工提供了较好的解决方案。     

基于前—后向光流点匹配运动熵的视频抖动检测算法

目前大部分视频监控系统面临着高效实时性智能分析与低效滞后的人工故障排查的矛盾。视频质量智能诊断系统可以为此提供有效的解决方案。针对视频质量诊断系统中的画面抖动异常检测问题,提出一种简单有效的实用算法。该算法通过有效融合图像的稀疏光流与特征点匹配算法,根据前向-后向误差标准估计图像帧的全局运动参数,引入连续帧的运动熵用于衡量视频画面片段运动的混乱程度,判断是否存在视频抖动现象。算法在不同分辨率的实际监控录像数据集上进行了测试和比较。实验证明,该算法在一定程度上克服了大位移抖动的影响,具备良好的实时特性以及较高的检测精度,能够满足实际工作的需求。     

高硅铝合金精密模锻技术的研究

采用圆柱试样在Gleeble-1500热模拟机上进行高温压缩变形实验,研究了SC100-T6铝合金在高温塑性变形过程中应力的变化规律。结果表明,应变速率和变形温度的变化,强烈地影响着合金流变应力的大小,流变应力随变形温度升高而降低,随应变速率提高而增大。分析了活塞尾锻件结构尺寸和模锻成形的关键技术,并应用有限元软件模拟了热模锻成形过程,制定了模锻成形工艺。设计了合理的模具结构,通过工艺试验,得到了合格的精密锻件。     

并行工程的发展及应用

并行工程是建立在信息集成基础上的优化运行模式。主要介绍了并行工程的关键技术、特点及其应用实施等。     

基于ARX的锥齿轮精锻系统

介绍基于Visual C 6．0的基本类库MFC和AutoCAD开发工具包ObjectARX2000的锥齿轮精锻模CAD／CAM系统的开发。并论述了系统的总体设计及其相关技术。     

基于并行工程环境下的直锥齿轮精锻系统建模研究

针对并行工程的思想以及建模的方法思路，建立了基于并行工程环境下的直锥齿轮精锻系统模型，并给出了详细的模型结构，分析了怎样进行模具设计的集成，为直锥齿轮精锻系统提供了一个高效、实用、准确、可靠的工具，并为同类系统模型提供了基础。     

304、65Mn金属橡胶疲劳特性比较

探讨了304、65Mn金属橡胶的疲劳特性,结果表明:动态损耗因子是金属橡胶疲劳较理想的评价指标;随振动次数增加,动态损耗因子呈显著波动下降的总体规律性;304、65Mn金属橡胶的疲劳寿命均为89万次,但后期65Mn金属橡胶动态损耗因子的下降速度更快.