关于复合材料加工技术的探析

由于机械加工复合材料能够划分成特种与常规。特种则是借助于刀具根本不接触工件,监控起来比较容易,而且磨损刀具程度小,这种方式适合自动化操作,可是受到不同种类复合材料特性的影响,导致特种加工通用性比较差,常规的则是将切削加工金属的一整套设备与工艺进行沿袭,相对来说显得工艺较成熟与简单,可是复杂形状工件加工比较难,磨损刀具比较快,切削粉末危害人们的身体健康与加工质量比较低,如今还是更多的使用常规加工。     

[机械装备再制造]考虑失效特征的废旧零部件再制造成本预测模型研究

分析了废旧零部件失效特征对其再制造成本的影响,建立了一种基于失效特征的废旧零部件再制造成本预测模型,该模型将半监督学习与最小二乘支持向量机回归（LS-SVR）算法相结合,实现了在只有少量已完成再制造的废旧零部件样本和大量未知再制造成本的零部件样本的条件下,对废旧零件再制造成本的预测。该算法加入了k最近邻(kNN)算法,以kNN为辅、LS-SVR为主对未标记的样本进行置信度评估,将各阶段最优未标记样本逐步添加进有标记的样本集中,逐步更新预测模型,能够有效降低噪声,提高模型精度。经案例验证,提出的算法具有良好的回归预测能力和泛化能力。     

填料形态及加工工艺与氟橡胶拉伸性能关系

研究了2种不同形态的填料／FKM体系及加工工艺与混炼胶拉伸性能之间的关系。结果表明：不同形态填料在不同的混炼工艺条件下对氟橡胶混炼胶影响反映在不同的方面，对于高纵横比的填料而言，混炼工艺的改变将对混炼胶的拉伸性能产生一定影响，但填料对混炼胶不能进行增强；氟橡胶／球形填料体系则对工艺条件的依赖不大。     

谐波齿轮传动柔轮的应力和疲劳强度分析

柔轮的工作应力和寿命决定了整个谐波减速机的传动性能,对柔轮的应力和疲劳强度的研究,有利于提高谐波传动精度和柔轮使用寿命。从理论的角度计算了某型号谐波齿轮减速机的杯型柔轮空载下的应力峰值和负载时柔轮的疲劳安全系数,利用Inventor建模和ANSYS Worbench仿真软件验证了计算结果的可靠性,得到了柔轮最大等效应力和变形随负载变化的规律。结果表明:柔轮最大变形量在柔轮长轴和短轴区域;柔轮最大等效应力在齿圈部分,齿圈与筒体过渡部分和凸缘与筒体的过渡部分;扭矩的增大对柔轮最大位移影响较小,而最大应力随负载的增大而增大;柔轮最佳工作段为负载小于100 N。基于上述静力学分析,在仿真软件中输入柔轮材料的S-N曲线可以得到柔轮在不同负载下的寿命云图和安全系数云图,可以确定该柔轮在受到110 N左右的扭矩时易发生疲劳断裂。     

纳米氧化铝/环氧树脂/二氨基二苯砜复合体系性能研究

对纳米氧化铝(nano-Al2O3)/环氧树脂(EP)/二氨基二苯砜(DDS)体系的性能进行了研究,考察了nano-Al2O3用量及制备工艺对复合材料力学性能的影响,并通过扫描电镜(SEM)观察了nano-Al2O3/EP/DDS复合材料的断面形貌。结果表明:当w(nano-Al2O3)=5份时,复合材料的力学性能相对最高;经偶联剂和超声波分散处理后制取的nano-Al2O3/EP/DDS复合材料,其力学性能最好,高温剪切强度提高了4.01MPa,弯曲强度提高了7.63MPa,弯曲挠度提高了0.65mm,拉伸强度提高了9.30MPa,断裂伸长率提高了2.04%;SEM分析结果表明,一定量的nano-Al2O3可以明显提高EP的韧性。     

基于信息熵的废旧产品再制造方案复杂性测度及应用

为了实现废旧产品再制造方案的优选,分析了废旧产品再制造方案复杂性的影响因素,提出了基于信息熵的废旧产品再制造方案复杂性测度模型。结合失效模型与影响分析理论(Failure Model and Effect Analysis,FMEA)、社会网络分析法及信息熵理论,定量地分析废旧零/部件关键性及其损伤程度、零/部件处理方式不确定性,以及再制造系统状态不确定性对产品再制造方案复杂性的影响程度,通过比较不同再制造方案复杂性熵,得出最优再制造方案。以废旧发动机为例,验证了上述模型的可行性和有效性。     

零件分类条件下废旧产品拆卸序列多目标优化

产品拆卸序列的优化有助于提高产品的拆卸效率和经济性。分析废旧产品的拆卸过程,对废旧产品中的零件进行分类,将其零件分为破坏性拆卸零件和常规拆卸零件两类,把零件分类的概念引入拆卸模型中,进而建立一个改进拆卸混合图模型,将常规拆卸方法和破坏性拆卸方法有效地结合起来应用到废旧产品的拆卸过程中。构建以最小拆卸时间和最小拆卸成本为目标的产品拆卸序列多目标优化函数,运用粒子群算法对该目标函数进行求解。通过实例验证该方法的可行性和有效性。     

基于协同效应的再制造工艺技术决策模型及应用

再制造工艺技术优化选择是实现高效、快速及环境友好地实现再制造成形过程的关键环节之一。但是,废旧零部件失效特征的多样性,导致再制造工艺过程的复杂性,并影响再制造工艺技术的优化配置。为此,综合考虑再制造工艺技术产生的直接效益以及再制造工艺技术之间的协同效应,构建一种适应多种失效特征的废旧零部件再制造工艺技术决策模型。该模型可以辅助选择要实施的再制造工艺技术,获得条件允许下所能产生最大系统效益的再制造工艺技术组合。结合某企业实际,将模型应用于该企业再制造工艺技术决策中,为企业实施再制造提供了技术支持。