采场覆岩两带与采空区自燃三带相关关系研究

为研究采煤工作面覆岩两带（冒落带、裂隙带）与自燃三带（散热带、窒息带、氧化带）的关系，通过建立覆岩运移模型，应用CDEM软件模拟分析了试验工作面采动空间上覆岩层两带的扩展过程，分析垂向方向覆岩两带分布对水平方向上垮落煤岩堆积状态的影响情况。通过现场埋管实测的手段以及氧体积分数法进行了采空区煤自燃三带的划分。研究表明，冒落带高度稳定情况下，采煤推进距离（48 m）与采空区散热带和氧化带的分界线（进风侧采空区以里50 m左右，回风侧采空区以里40 m左右）有较好的吻合关系。裂隙带高度稳定情况（顶板150 m处的岩层最大下沉值趋于基本稳定）下，采煤推进距离（126 m）与采空区氧化带和窒息带的分界线有较好的对应关系。     

平煤二矿庚四2号煤柱采面的启封与回收

介绍了平顶山煤业集团公司二矿庚四采空区自然发火事故的发生、处理以及启封与回收过程,成功消除了矿井安全生产中存在的隐患,并提出了防范措施。     

基于信息融合的薄壁机器人轴承状态评估

针对薄壁机器人轴承的状态评估,提出了基于信息融合的评估方法。采集声发射(Acoustic Emission, AE)和振动加速度信号,并在时域和频域上分别提取两种信号的特征作为识别薄壁机器人轴承状态的特征参量,利用自组织特征映射(Self Organizing Maps, SOM)神经网络对AE和振动信号的特征信息进行融合。经过实测数据的分析与验证,结果表明,该方法能够有效地判断出薄壁机器人轴承的状态类型。     

变工况下基于信息融合的地铁牵引电机轴承故障智能诊断

针对传统滚动轴承故障诊断方法过于依赖先验知识和专家经验,以及单一信号对某些故障识别率偏低的问题,提出一种变工况下基于信息融合的地铁牵引电机轴承故障诊断方法.首先搭建滚动轴承试验与多信息采集系统;其次对地铁牵引电机轴承进行缺陷预制并采集轴承试验过程中的声发射和振动信号;然后用小波包分解对原始信号进行处理并提取特征,再用卷积神经网络对归一化后的特征信息进行融合;最后建立二维卷积神经网络模型,对不同工况下的地铁牵引电机轴承故障进行智能诊断.试验结果表明:变工况下基于信息融合的地铁牵引电机轴承故障智能诊断方法,可在载荷和转速变化的情况下准确识别轴承的故障类型,当神经网络训练集与测试集涵盖工况相同时,准确度可达100％.     

大中型国企外贸产品ERP项目开发技术研究

本文首先介绍了国有大中型企业下的转包企业资源管理现状,然后从ERP系统的必须功能入手,提出企业运行ERP系统的难点,分析转包企业ERP系统业务特点,并且针对关键业务提出合理的解决方案。本文阐述的方案能使转包企业根据客户订单,对企业范围的资源进行计划、采购、制造、财务和销售等管理,科学有效的组织企业合理运营,创造最大的商业价值。     

基于齿面点坐标测量值的弧齿锥齿轮齿面建模

依据弧齿锥齿轮齿面数学模型,对齿面进行了离散化处理,根据弧齿锥齿轮齿面离散点三维坐标测量方法,采用CNC3906齿轮测量中心对一给定参数的弧齿锥齿轮齿面离散点进行了三维坐标测量。依据图象旋转不变距特性,对三维坐标测量结果进行了旋转处理,利用NURBS方法建立了弧齿锥齿轮齿面的三维曲面模型,可以为弧齿锥齿轮齿面离散点加工误差的评定提供模型参考依据。     

弧齿锥齿轮机床运动误差对齿面误差的影响北大核心

依据弧齿锥齿轮齿面数学模型,对齿面进行了离散化处理,结合旋转投影原理,确立了弧齿锥齿轮齿面离散点三维坐标的计算方法,进行了齿面离散点三维坐标实例计算;并采用NURBS方法建立了弧齿锥齿轮齿面三维模型,分析了弧齿锥齿轮机床运动误差对齿面误差的影响,并通过弧齿锥齿轮齿面离散点误差计算和分析对其影响规律进行了研究,可以为弧齿锥齿轮齿面误差补偿及弧齿锥齿轮加工机床精度设计提供理论参考。     

弧齿锥齿轮齿面点坐标求解及模型建立

通过分析弧齿锥齿轮加工方法,根据共轭曲面求解原理和弧齿锥齿轮啮合以及旋转投影原理,建立弧齿锥齿轮齿面模型。采用iSIGHT优化设计软件,利用连续二次规划和混合整数最优算法,计算弧齿锥齿轮齿面点的三维坐标,在MATLAB和Pro/E中建立弧齿锥齿轮齿面三维曲面仿真模型,为弧齿锥齿轮数控加工机床精度设计提供了一定的参考依据。     

非圆切削中双通道控制技术的研究

针对非圆活塞的特殊复杂型线,提出一种基于双通道控制技术的非圆活塞异型截面复合加工的方法。构建双通道系统控制模型,基于Turo PMAC开放伺服算法特性,设计模糊自整定PID算法,提高系统的动态响应特性。建立两通道间信号通讯,运用脉冲同步控制原理,实现双通道系统中主次系统协调控制。最后基于双通道高频往复直线进给实验平台,设计完成两通道间的同步跟随实验。结果表明:跟随实验验证了基于双通道控制技术的非圆活塞异型截面复合加工方法的可行性;在主轴转速范围为0~1 000 r/min内,跟随误差随主轴转速升高而增加。