3种低碳钢锌锅板在450℃铁饱和锌液中的腐蚀行为

热镀锌时熔融锌液对低碳钢制作的锌锅具有较强腐蚀性。选用3种国内常用锌锅用材SAE1006,XG05和XG08,通过腐蚀失重、金相显微镜、扫描电镜（SEM）和能谱仪（EDS）等研究其在450℃铁饱和锌液中的腐蚀行为。结果表明:3种锌锅板材耐锌液腐蚀性均较好,且XG05和XG08优于SAE1006;3种锌锅板的镀层生长规律相似,浸镀层和δ相层拟合的生长速率时间指数/值均接近0.5;锌层微观组织相似,从基体向外依次为破碎的T-Fe₅Zn₂₁层、厚而致密的δ-FeZn₁₀层和薄的ξ-FeZn₁₃层,浸锌72 h后ξ相几乎消失,整个镀层主要由δ相组成。     

弹道导弹再入段大气参数修正

为了提高弹头落点精度,在分析大气参数偏差对弹头再入精度的影响和实际大气参数与标准大气参数差异的基础上,运用实测大气参数,拟合建立了再入大气参数的修正模型,并分析了模型的可靠性.通过弹道仿真计算表明,建立的修正模型有效地提高了弹头再入落点精度,该修正模型是切实可行的.     

弹道导弹加表逐次通电误差分析和修正

加速度计误差在很大程度上决定了导弹的落点误差,对加速度计标定系数进行误差分离和补偿可以有效提高导航精度.在分析加速度计误差传播模型基础上,利用导弹特殊时刻的相关信息,对加速度计K0x和K1x项误差进行分离和补偿.仿真计算表明,这是一种很有效的修正方法,可以有效提高导弹的落点精度.     

基于点质量模型的扰动引力快速计算

为解决扰动引力快速计算的时效性和精确性问题,在点质量模型基础上,根据扰动引力矢量随空间位置的变化规律,提出了三次样条函数对扰动引力空间变化规律进行数值逼近,分别对点质量模型的四个频段空间采样点扰动引力进行样条函数插值仿真,降低了计算复杂度,解决了由于数据计算引起的延时误差问题.结果表明:该方法实现了弹载计算机快速计算,并具有良好的计算精度.     

导弹飞行试验正交设计与优化

针对导弹飞行试验在导弹的研制、定型过程中发挥着越来越重要的作用,结合导弹飞行试验特点与正交试验设计特性,提出了利用正交试验设计来安排导弹飞行试验的方法。通过分析导弹定型飞行试验的主要影响因素,建立了飞行试验正交设计模型。通过正交试验设计,一方面在保证提供足够试验信息的前提下减少了试验的次数,从而减少试验费用和缩短研制周期,同时也有利于防止出现重复试验和漏掉必要试验的情况,在实际试验中具有较强的应用参考价值。     

Ti6Al4V的超声振动铣削加工三维有限元仿真

应用有限元技术对超声振动铣削机理及工艺参数进行研究具有诸多优势。该文对振动切削仿真的关键理论进行分析,建立了进给方向超声振动铣削加工的三维模型,模拟振动铣削的脉冲式切削过程,并对比了有无超声振动铣削的切屑形态。根据切削区温度云图,分析振动铣削时温度明显降低的原因,仿真得到了有无超声振动时铣削Ti6Al4V的切削力曲线。结果表明,振动铣削时,切削力为脉冲式,且峰值小于传统铣削力峰值。进行了超声振动铣削试验,对比切削力模拟值与试验值,验证了有限元模型的正确性。该模型可用于优化超声振动铣削工艺参数。     

防洪调度智能决策支持系统的研究现状及问题

概述了智能决策技术的基本理论及其发展方向，在总结国内外防洪调度系统现状的基础上，提出了基于智能决策支持系统框架下的防洪调度系统基本问题及研究方向。     

超声振动铣削加工Ti6Al4V的表面残余应力研究

建立了包含振动铣削、移除铣刀、载荷释放及降温等多个分析步的超声振动铣削三维有限元模型,对铣削表面的残余应力进行了仿真。通过有限元计算,得到了不同振动参数和铣削用量条件下加工表面的残余应力大小与分布情况,并根据振动切削表面残余应力的影响机制对仿真结果进行了分析。研究结果表明,对工件施加超声振动后,切削表面残余拉应力值明显减小;振动参数和铣削速度对残余应力的影响较大,而进给量对残余应力的影响较小,并通过相关实验验证了有限元仿真结果的正确性。     

TC11钛合金铣削的表面粗糙度建模及有限元分析

对铣削钛合金TC11的表面粗糙度进行研究。建立表面粗糙度的3种预测模型,分析模型与表面粗糙度测量值的拟合情况,并进行信噪比S/N分析和ANVOA分析,得到了各切削参数对表面粗糙度的影响程度的大小以及最佳切削参数组合。提出了采用有限元仿真铣削工件表面的位移大小,把表面的轮廓算数平均偏差作为表面粗糙度评定参数的方法。仿真结果与试验结果基本一致,表明了该方法的可行性及有效性。     

钛合金车削切削力及表面粗糙度优化分析

采用TC11钛合金车削正交试验研究了各车削参数对切削温度和切削力的影响规律,进一步分析车削参数和表面粗糙度的内在联系。结果表明：切削温度与切削力相互影响,当切削速度在50～100m/min时,切削速度越高,刀具对工件挤压越剧烈,且切削温度升高并使工件软化,导致切削力减小。通过极差分析发现,影响切削力的切削参数依次为切削深度>进给量>切削速度,影响切削温度的切削参数依次为切削速度>进给量>切削深度;对于表面粗糙度各切削用量影响程度大小依次为进给量>切削速度>切削深度。在本次试验参数内,得到了最优切削力的切削参数和最优表面粗糙度的切削参数。研究结果对于加工钛合金的切削参数优化提供一定指导。