工程车辆联合制动与能量回收的建模与仿真

阐述了联合制动与能量回收机理。建立了能量回收与联合制动的数学模型,利用Matlab/Simulink仿真软件分析和计算了一次制动过程中制动效率和能量回收的情况。结果表明,制动过程中进行能量回收可以很好地提高制动效率且节约能源。利用综合试验台进行了能量回收与动力制动试验,试验结果很好地验证了仿真结果的正确性和可靠性。     

车辆制动能量回收模拟系统设计与仿真

目前国内液压节能汽车试验平台结构复杂,管路繁多,液压泵/马达、飞轮等的动态参数不确定,无法满足多种工况下的实验配合问题。新型车辆制动能量回收模拟系统,使用电液比例控制系统代替传统的液压泵/马达,可实现能量回收过程多种复杂工况的动态模拟。设计车辆制动能量回收模拟系统,运用MATLAB/Simulink软件,建立了车辆制动能量回收模拟系统的仿真模型,通过仿真得到了该模拟系统在充、放液过程中的动态特性,并设计了试验台架,为后续车辆制动能量回收系统的实验研究提供了平台。     

最优控制在工程车辆电液制动压力控制中的应用

介绍了工程车辆电液制动系统的原理和结构,建立了制动压力控制的数学模型。在分析和阐述二次型最优控制理论的基础上,将二次型最优控制方法 -输出跟踪器应用于制动压力控制。运用M atlab/Simulink进行计算并建立制动系统仿真模型。结果表明,二次型最优控制的闭环系统较开环系统稳点性好、响应快、滞后小,对期望输出的跟踪性好,可以应用于电液制动系统的制动压力调节。     

电液比例技术在电液制动试验台上的应用

介绍了电液制动试验台以及试验台各电气部件,包括电液制动阀、制动阀放大器、工控机与PCI-1723板卡的结构和工作原理。利用Visual Basic软件编程对试验台进行单回路与多回路控制。结果表明,无论是单回路还是多回路试验中,都可以实现制动压力随电压的变化成比例变化。     

弧齿锥齿轮传动仿真分析及修形优化

利用多体动力学理论,建立了弧齿锥齿轮传动模型。在综合考虑箱体加载状态下各零件所引起的系统叠加变形基础上,结合有限元法进行了轮齿接触分析,研究了实际工况下轮齿受力、齿面接触、传递误差、振动幅度等影响啮合质量的主要因素。依据动态齿面接触分析中轮齿应力集中和边缘接触等啮合缺陷,进行了轮齿齿面修形,并且对比了修形前后影响啮合质量的轮齿受力及传递误差等因素,提出了改善轮齿接触和动态特性的修形方案。与传统方法相比,该方法可以有效减少试验费用,缩短开发周期。     

装载机工作装置的动力学仿真分析

以某型号轮式装载机为原型,利用Pro/E软件建立其虚拟样机模型,并在ADAMS/VIEW中建立虚拟试验场,对装载机进行动力学仿真,并将仿真结果与实际性能对比分析,结果与实际基本符合,对装载机的实际设计具有参考作用。