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1.
利用电弧熔炼工艺制备了不同Si含量(6wt%、8wt%、10wt%、12wt%)的Fe-Cr-Si系合金,系统研究了Si含量对Fe-Cr-Si系合金组织和耐腐蚀性能的影响。结果表明,4种不同Si含量的Fe-Cr-Si合金均由初生树枝晶和枝晶间基体组成,Si含量的增加促进了合金中金属硅化物Fe3Si的形成。Fe-Cr-Si系合金在10%HCl中均表现出良好的耐蚀性能,浸泡72 h后合金表面形成的SiO2具有钝化作用,且Si含量的增加可以显著提高合金的耐蚀性能,当Si含量达到12%时,耐蚀能力为2Cr13不锈钢的26倍。  相似文献   
2.
针对激光熔覆高熵合金涂层的成分设计已有较多探究,但激光工艺参数对涂层结构与性能的影响尚缺乏系统研究。采用激光熔覆技术在316L不锈钢基体表面制备Fe Co Ni Cr高熵合金涂层,系统探究激光功率(1.2~2.0 kW)对Fe Co Ni Cr高熵合金涂层的组织结构以及耐腐蚀性能的影响规律。不同激光功率制备的Fe Co Ni Cr涂层均由典型的单一面心立方结构(FCC)组成,但随着激光功率的增大,涂层逐渐出现择优取向。Fe Co Ni Cr涂层呈现典型的双层组织结构特征,底部为柱状晶,顶部为等轴晶,但随着激光功率增加,顶部等轴晶逐渐向柱状晶转变。随着激光功率的增加,Fe Co Ni Cr涂层混合熵值逐渐下降。Fe Co Ni Cr涂层具有优异的耐腐蚀性能,但随激光功率的增加而逐渐减弱。其中,当功率为1.2 kW时,涂层的自腐蚀电流密度最小,自腐蚀电压最大且涂层表面无腐蚀坑,具有最佳的耐腐蚀性能,优于316L基体以及Stellite6和Ni60等常规激光熔覆涂层。通过优化激光功率获得具有良好耐腐蚀性能的激光熔覆Fe Co Ni Cr高熵合金涂层,可对该类涂层的开发、制备和应用提供一定的理论指导和技术支持。  相似文献   
3.
马汝成 《中国涂装》2008,(3):I0035-I0039
汽车车身涂装线在汽车制造业中是属于复杂性很高的生产线。涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装厂房及公用动力设施、涂装管理等都是直接影响涂装线的投资与降低运行费用的因素,必须依靠高质量的工程设计和施工管理来保证涂装线投资的合理性与降低运行费用。由于车身涂装线工艺技术复杂,与其他生产线相比投资较大,  相似文献   
4.
探讨了创建绿色涂装工厂的意义、应用技术、创建启示以及创建绿色涂装工厂的规划,建设绿色涂装工厂是国家的需要和发展必然,实现建设绿色涂装工厂是企业的社会责任。  相似文献   
5.
采用光学显微镜和扫描电镜对超低碳深冲钢冶炼全流程中的夹杂物进行分析。结果表明,RH精炼过程中的夹杂物由FeO转变为Al2O3类脱氧产物;中间包浇铸过程中的夹杂物以Al2O3·TiOx类夹杂为主,但受到钢包渣和中间包渣的影响;连铸过程中的夹杂物以铝钛夹杂为主,夹杂物的形成与结晶器内的卷渣紧密相关。  相似文献   
6.
Si含量对Fe基合金高温耐磨性能影响机理研究已有很多,但尚缺乏Si含量对Fe基涂层高温耐磨性能的研究。采用激光熔覆技术制备不同Si含量(5 wt.%、10 wt.%、15 wt.%)的FeCrSixNiCoC涂层,在温度为500℃和载荷200 N的条件下,测试FeCrSixNi Co C涂层高温耐磨性能。结合X射线衍射仪(XRD)、金相显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)分析涂层显微组织、相组成和磨损机理。结果表明:随着Si含量增加,涂层中γ-Fe相(Si以固溶方式存在于γ-Fe相中)向金属硅化物Fe3Si相转变,显微组织也由树枝晶向等轴晶转变,涂层硬度由312±21.7HV0.5增加至588±31.3HV0.5。在温度500℃和载荷200 N下的摩擦磨损试验中,Si含量为10%的涂层磨损率最低,高温耐磨性能最好,其磨损机理主要为黏着磨损和氧化磨损。通过优化Fe基合金中Si含量得到耐磨性能良好的涂层,可对该类涂层的开发、制备和应用提供一定的技术支持。  相似文献   
7.
宋衍国  马汝成 《中国涂装》2009,(3):I0033-I0035
如何最大限度地发挥涂装线生产效率是涂装工艺设计中面临的主要问题。本文论述了涂装线批量混流生产的工艺设计思路,通过讨论铁路客车大型零部件涂装线的设计,提出了工艺设计的几点建议及应该注意的事项。  相似文献   
8.
激光熔覆高熵合金涂层已成为表面工程领域的研究热点之一,本文系统研究了不同含量WC(WC质量分数为10%~60%)对激光熔覆Fe Co Ni Cr高熵合金涂层组织结构以及耐磨性、耐蚀性的影响规律。添加10%~60%WC颗粒制备的高熵合金复合涂层的成形质量均较好,未出现裂纹等缺陷。随着添加WC颗粒的质量分数由10%增加到60%,涂层由FCC单相结构向FCC、WC、W2C和Co4W2C等多相转变,显微组织由顶部等轴晶、底部柱状晶向树枝晶转变,块状和鱼骨状含碳相析出且其含量逐渐增加;添加60%WC颗粒后含碳析出相的面积占比可达64.18%。涂层横截面的平均显微硬度和耐磨性随着WC添加量的增加而显著提升,添加60%WC的高熵合金涂层的显微硬度最高(为501 HV0.2)且耐磨性最佳(摩擦因数为0.472),相对于未添加WC颗粒的高熵合金涂层的显微硬度(175 HV0.2)提升了约186%且耐磨性提高了233%。另外,随着WC颗粒的加入,具有较高耐蚀的面心立方相减少,同时WC在电化学过程中与黏结相形成了原电池。因此,高熵合金复合涂层...  相似文献   
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