汽车保险杠拉深成形数值分析与工艺优化

针对本公司生产的汽车保险杠,结合实际工作状况,使用Dynaform钣金有限元分析软件进行了冲压成形过程的数值模拟分析.通过计算机仿真技术基本揭示了零件变形过程的塑性变形规律,理论计算结果与实际成形结果相一致.在此基础上,利用数值模拟技术手段,分析不同压边力条件下零件成形质量.计算结果显示,压边力为1100 kN时成形质量最佳,实际参数调整也说明了这一点.数值模拟技术的应用有助于优化参数、改进工艺,从而提高冲压产品质量,对指导生产具有实际应用价值.  

基于有限元分析控制车架纵梁腹面回弹

对纵梁存在的腹面回弹问题进行系统研究。通过分析回弹机理及影响回弹的主要因素,建立回弹预测模型,探讨回弹预测,在准确预测回弹量的基础上,针对纵梁的成形特征,研究纵梁回弹补偿,得到纵梁弯曲的回弹量和回弹补偿量,有效地控制了纵梁回弹误差。在此基础上确定一套合理的回弹补偿量控制方案,并有效地解决了卡车纵梁存在的回弹问题。  

Nd对Mg/Al-20Si液固复合铸造界面组织及性能的影响

采用锌酸盐浸锌工艺、QJ207钎剂处理工艺对铝合金表面进行处理,发现两种工艺均可以有效去除铝合金表面氧化膜,提高液态镁在固态铝合金表面的润湿性。使用不同含Nd量的镁合金进行镁/铝合金液固复合铸造,并采用SEM、XRD、EPMA、力学试验机、显微硬度仪等方法对焊接界面组织及性能进行分析,发现随着镁合金中Nd含量的增加,复合界面处开始出现Al-Nd相,其抑制了金属间化合物的产生,且Al-Nd相逐渐由针状Al11Nd3相向块状Al2Nd相转变。当Nd含量为1%时,获得最大剪切强度为22.28 MPa。  

激光封焊高硅铝合金焊缝组织缺陷及应力分析

使用光学显微镜、扫描电镜、X射线应力分析仪等测试分析手段,对激光封焊盒体(壳体Al-50%Si,盖板Al-27%Si,质量分数)的焊缝组织缺陷及焊后残余应力分布进行试验分析研究。发现激光封焊盒体焊缝中存在气孔、热裂纹等缺陷。气孔的类型可以分为两种,第一类气孔由于尺寸较小,并不会对盒体质量产生较大影响,而尺寸较大的第二类气孔虽出现较少,但是对盒体影响较大;此外,焊接热裂纹分布很少且尺寸较小,对盒体影响较小。X射线应力分析结果显示,封焊盒体焊缝中均存在压应力,且残余应力值在(-10)～(-70)MPa之间,最大值出现在盒体四边中点处,并且残余应力最大值约为原材料屈服强度的1/2左右。  

基于虚拟仪器的Cu合金液固相变温度测量系统

从黑体辐射测温出发研制了一套基于Lab VIEW虚拟仪器的液固相变过程温度实时采集与分析系统,并以Cu合金液固相变过程为例,由光谱仪采集辐射光谱信号并传输至计算机中进行处理和分析,利用最小二乘法拟合得出Cu合金液固相变过程中温度随时间的变化曲线。试验结果表明,该系统平均采集时间为0.25 s,可实现Cu合金液固相变过程温度的实时准确测量,在快速辐射测温场合具有一定的应用前景。  

多路阀耐压试验台研制及信号优化

介绍多路阀耐压试验台液压系统及工作原理,将LabVIEW虚拟仪器技术应用到耐压试验台的计算机辅助测试(CAT)系统中,实现了对整个试验系统的实时监测和控制。利用AMESim构建了耐压试验台液压系统的仿真模型,对超高压比例溢流阀的压力斜坡的非线性进行了线性优化。通过对比优化前后的试验数据,验证了仿真及优化方法的正确性。