激光选区融化成形多孔硬骨支架的建模、仿真及实验研究

金属3D打印技术成为当前最具有发展潜力和发展前景的工业制造技术之一,通过SLM激光选区烧结技术,选取合理的烧结参数,将金属粉末烧结成型。建立了不同孔径的多孔支架复杂三维模型,并通过有限元分析进行应力、应变的模拟分析,获得了优化后的多孔支架三维模型,为后续的实验研究分析建立理论基础,然后通过SLM烧结技术制备316L不锈钢多孔支架,通过后期热处理实验、压缩试验、金相实验,对多孔试样进行力学性能分析、硬度测试以及表面微观组织分析。通过模拟分析获得优化后的多孔支架孔径尺寸,获得了更适于人体骨骼缺损部位承重的多孔支架,可对后续研究进行指导。实验研究发现300μm孔径支架强度和弹性模量都高于天然骨,而成形多孔结构的金属件保证了骨骼修复体的生物力学性能,具有良好的力学性能。     

钾盐镀锌液中有机杂质的去除

0引言 钾盐镀锌以其环保、节能、操作方便等优点获得广泛的应用[1].但镀锌液使用时间长后,镀液中就会积聚大量的有机分解物,电镀时在镀锌层表面会产生黑花,影响钝化后的工件表面质量.传统处理镀锌液中有机分解杂质的方法是加入双氧水[2].但随着新型光亮剂的应用,较长链的和不易分解的有机物越来越多.使用双氧水处理,就会出现有机物分解不彻底,镀液处理周期变短,处理费用提高[3].     

圆锥形件拉深过程中变压边力的研究

起皱和断裂是板料成形过程的主要失效模式，合理控制成形过程中的压边力，可以消除这些缺陷，提高成形性能。本文以圆锥形件的成形为例，采用Dynaform软件对变压边力控制的成形工艺进行了数值模拟计算，得到了最佳压边力变化曲线。本文还对模拟结果进行了实验验证。结果表明，变压边力拉深工艺能够极大提高板料的极限拉深高度。     

高压扭转制备钛合金的工艺参数分析

为了进一步提高钛合金的综合力学性能，采用无约束高压扭转工艺对钛合金坯料进行了大塑性变形。采用有限元模拟方法对在轴向压力为3 GPa、剪切摩擦因数为1.0、扭转速度为0.628 rad·s^-1、扭转时长为10 s的条件下坯料的流动、表层等效应变、坯料的厚度和直径进行了分析。得出有限元模拟高压扭转的一般规律，即扭转后的钛合金的等效应变分布曲线呈“M”状分布。在上述条件不变的情况下，依次改变单一变量，分析参数对坯料变形的影响。结果表明，高压扭转后钛合金的等效应变分布曲线依然呈“M”状，且随轴向压力、剪切摩擦因数和扭转圈数的增大，坯料厚度减小，坯料直径增大。为了验证模拟的准确性，在仿真的基础上进行了实验研究，探究了变形后坯料厚度、直径以及硬度的变化，进一步说明了模拟的准确性。同时，变形后的坯料在力学性能方面有明显的改善，扭转参数和摩擦因数的不同会影响工件的变形程度。采用较大的剪切摩擦因数，增加轴向压力，可以获得变形大的工件，其力学性能也相对突出。     

深杯形件冷挤压工艺分析及变薄拉深模具设计

以典型冷挤压深杯形件为例,通过对零件的形状及材料的性能分析计算后确定出最佳的工艺方案,给出了各成形工序图及润滑与软化处理规范,并对其中的变薄拉深工序进行了模具设计.在设计中,首先通过工艺力计算,选用了合适的成形设备,并根据工艺特点和成形设备特性,选择和设计了变薄拉深模具的主要零件,最后给出了变薄拉深模具的总装图.实践证明,所给出的成形工艺及设计的模具能够实现深杯形件的冷挤压成形,所成形的工件尺寸精度高、强度性能好.     

铸造Al—Si—Mg合金时效过程动力学分析

对铸造Al-11Si-0．35Mg合金时效过程动力学进行了分析。根据升温差热扫描量热分析（DSC）曲线,利用动力学方程计算出了过渡相β′析出激活能。根据等温DSC曲线,利用Avrami公式计算出了GP区和过渡相β′的形状参数n和形核密度参数k。利用透射电子显微组织（TEM）分析对计算结果进行了讨论。     

电镀层光泽测量仪

装饰性的电镀层“光泽”是一个较重要的技术指标,在实际生产过程中都是凭生产工人和检验人员的目测判断来评定另件的光泽好差。但因人而异,没有一个数量的概念,因而在生产上相互扯皮,影响质量,影响工作。我们研制的电镀层光泽仪主要用于测量平面电镀层的光泽,也可用作电镀光亮剂试制工艺中的测试对比仪器。     

面向RP骨骼CT图像的轮廓提取与精简

骨骼轮廓数据的提取是进行骨骼三维重构及制造RP原型的基础 .利用计算机图形学技术 ,根据骨骼CT图像的特点和快速成型制造的要求 ,探讨研究了骨骼CT图像的一般处理方法 ,即通过对断层图像的预处理、滤波处理、数据提取 ,生成断层图像轮廓 ,继而通过对轮廓优化和轮廓冗余数据去除 ,得到用于三维重建的二维轮廓数据 ,并在此基础上利用VC6 .0实现了骨骼CT图像的轮廓提取与精简 ,证明了该算法的可行性     

变形温度对AZ31镁合金等通道转角挤压变形行为的影响

通过建立镁合金等通道转角挤压过程的热力耦合有限元分析模型,对其变形过程中的温度场分布进行分析,并通过微观组织观察和XRD分析,获取变形温度对镁合金变形行为的影响规律。结果表明:等通道挤压过程中试件温度分布不均匀,在模具转角剪切部位温度显著升高,且存在明显的温度梯度。XRD分析和微观组织观察显示,AZ31镁合金变形后,锥面衍射强度显著增强,且镁合金的再结晶速度随着变形温度的升高而显著加快。结合变形过程中温度场的分布状况,建议AZ31镁合金等通道转角挤压的合理变形温度设定为250℃。