基于常态挖掘轨迹的铲斗疲劳寿命研究

针对实际挖掘过程中液压挖掘机铲斗铰点载荷谱难以获取、导致铲斗疲劳寿命难以分析的问题,提出基于常态挖掘轨迹的铲斗疲劳寿命分析方法。首先根据实际挖掘过程选取常态挖掘轨迹,对常态挖掘轨迹中各分段轨迹的液压缸理论挖掘力进行计算,得到挖掘阻力载荷谱;然后基于挖掘轨迹对工作装置挖掘过程进行仿真,获得铲斗铰点载荷谱;最后建立铲斗有限元模型,结合挖掘阻力和铰点载荷谱对铲斗静力学和疲劳寿命进行协同分析。以21T挖掘机铲斗为例,采用上述方法对其进行疲劳寿命分析,计算得到了J3J4轨迹中铲斗的最低疲劳寿命为3.293 6×107次。铲斗疲劳寿命分析结果验证了该方法的可行性,为挖掘机工作装置的疲劳分析提供了参考。     

关于施工管理与工程质量保证措施的探讨

为了保证工程实体质量、提高从事参建工作的水平和完善程度.本文重点讨论的是工程质量几个方面的管理与一些方法与看法.要提高工程质量,工程施工质量的严格管理对建筑产品的最终质量起着决定性的作用.     

基于常态挖掘路径的液压挖掘机轨迹规划方法

针对真实挖掘路径的轨迹规划问题,提出了一种在常态挖掘路径下的轨迹规划方法,以挖掘机3组液压缸长度变化量最小化为优化目标,将铲斗姿态角作为设计变量,在挖掘机几何约束和位置盲角约束条件下,采用粒子群优化算法寻找姿态角的最优值.由经验法、MATLAB优化工具箱和粒子群优化算法计算得到了液压缸长度变化量,又通过试验得到了真实的路径数据,对比了采用2种优化方法和试验得出的液压缸长度变化量,验证了所提出方法的有效性.研究结果表明:使用粒子群优化算法对复合挖掘路径进行轨迹规划,得到的各关节角位移、角速度变化曲线平滑连续,角加速度变化曲线连续,且能够有效减少液压缸长度变化量和变向点数量,降低能耗.     

极限挖掘载荷下挖掘机铲斗轻量化设计

为研究如何在满足强度要求的前提下降低铲斗的质量,提出一种基于连续挖掘轨迹和极限挖掘力的铲斗轻量化设计方法。基于连续轨迹理论选定当挖掘机器人动臂处于主挖区内,由铲斗、斗杆液压缸交替挖掘的4段轨迹作为研究前提,计算并分析了连续轨迹上极限挖掘力的数值变化规律;使用APDL语言建立铲斗参数化模型,以极限挖掘力为外载荷研究铲斗结构强度的变化规律;以铲斗质量和应力为优化目标建立铲斗结构优化模型,使用遗传算法对铲斗进行优化。结果表明：铲斗液压缸挖掘时铲斗的应力、变形明显大于斗杆挖掘;优化后铲斗的质量减少了5.27%、最大应力减少了6.23%,验证了优化方法的可行性。     

基于AMESim的防振液压安全阀设计与试验研究

为减小直动式液压安全阀开启、关闭过程对液压系统造成的振动，设计了一种防振液压安全阀。通过对防振液压安全阀及去掉消振结构的安全阀进行仿真分析，结果表明：所设计的防振液压安全阀具有优异的防振性能，其动态特性、启闭特性均满足要求。最后，利用防振液压安全阀样机进行了性能试验，试验数据验证了仿真结果的准确性，为防振液压安全阀的设计及液压系统的消振研究提供了一定的参考依据。     

浅谈深基坑支护工程中的施工管理

深基坑施工的工艺及支护系统随着施工技术及现代大型机械的发展而变得日新月异,深基坑支护工程中的施工管理阶段的控制要点及解决的措施。     

基于刚柔耦合模型的双螺杆压缩机动力学特性分析

针对双螺杆压缩机工作过程中振动剧烈以及噪声问题,基于模态叠加法建立螺杆转子的刚柔耦合模型,通过柔性化理论以及碰撞理论对螺杆转子进行动力学分析。得到转子变形、应力、啮合力以及转子质心的变化规律,对转子结构设计优化有一定参考价值。     

基于运动学分析的挖掘机器人轨迹规划新方法

基于D-H位移矩阵法、工作装置的变量空间模型和三角函数关系对液压挖掘机工作装置的运动学模型进行了深入的分析研究,推导出各变量空间相互转换的通用表达式.对传统的挖掘机器人轨迹规划方法进行分析,研究液压挖掘机实际作业的特点和需要,提出了模糊速度的概念.进一步提出一种基于控制信号实时生成的挖掘机     

基于极限轨迹的挖掘机工作装置动力学分析

针对液压挖掘机工作装置动态特性研究的问题,提出了一种工作装置铰点力动力学分析方法。采用理论挖掘力计算模型,分别计算得到了沿铲斗挖掘与斗杆挖掘两条极限挖掘轨迹上的理论挖掘力分布;通过对工作装置三维模型的合理简化,建立了其动力学仿真模型;通过对比仿真轨迹中最大挖深点与其实际坐标位置,验证了动力学模型的正确性;分别以铲斗挖掘力和斗杆挖掘力为载荷,进行了两条极限挖掘轨迹的动力学仿真。研究结果表明:工作装置铰点力在挖掘过程中随理论挖掘力而进行动态变化;该研究结果为液压挖掘机工作装置动态特性的研究及动应力分析提供了理论基础。