碲化亚铜沉淀工艺优化及生产实践

介绍了铜阳极泥预处理碲化亚铜渣沉淀工艺优化和改进方法。探索试验结果表明,采用"碲化亚铜渣还原—铜粉置换"新工艺,碲沉淀率由90%提高至98%以上,铜粉用量由理论量2倍降至1.35倍。应用实践证明,该工艺综合经济效益显著,可实现溶液中碲的高效回收。     

铜阳极泥加压酸浸脱除铜碲工艺研究

采用加压酸浸方法对铜阳极泥脱除铜、碲工艺开展研究。考察了反应总压、温度、时间及初始酸度对铜、碲脱除效果的影响。结果表明,在压力1.0 MPa、温度140℃、反应时间2h、初始酸度120g/L的较优条件下,铜脱除率达97.71%,碲脱除率达59.62%,金、银基本无损失。     

卡尔多炉处理铜阳极泥生产工艺优化实践

从卡尔多炉作业模式、处理能力、设备应用等方面分析了生产前期出现的问题,并通过工艺调整、设备改造两方面对卡尔多炉作业进行优化,使0.8m3的卡尔多炉年处理铜阳极泥量从设计值的2 000t提高到3 000t。     

低品位含铜金矿柱浸试验研究

采用柱浸法对紫金山矿区含铜金矿进行浸出试验,分别考察矿样粒度、铜品位、喷淋强度、氰化钠喷淋浓度和浸出时间对浸出率的影响。结果表明,采用堆浸法处理该含铜金矿矿样是可行的,对-80mm粒级在15天内金浸出率大于86%,浸出前期金、铜同时浸出,在浸出后期出现沉铜现象。     

NH_3-NH_4~+-CO_3~(2-)体系浸出电镀污泥中铜、镍试验研究

研究了用NH3-NH+4-CO2-3体系从电镀污泥中浸出铜、镍,考察了总氨浓度、氨铵物质的量比、液固体积质量比、浸出温度、浸出时间对铜、镍浸出率的影响。结果表明:在总氨浓度为9 mol/L、氨铵物质的量比为1∶2、液固体积质量比为4∶1、浸出温度为70℃、浸出时间为4h的最优条件下,铜浸出率达95.02%,镍浸出率达88.4%。     

碲化铜渣湿法处理制备二氧化碲工艺与工业化设计

紫金铜业稀贵厂阳极泥预处理工序产生碲化铜渣,此产物外售计价系数低,影响企业经济效益。本文采用"酸浸-碱浸-除杂-沉碲"全湿法流程研究碲化铜渣制备二氧化碲工艺。优化工艺条件下,产品二氧化碲纯度达99.86%,金、银在提碲尾渣中高效富集,多金属综合回收效率提高。在紧密结合现有生产实践基础上进行设备选型与工业化设计,通过经济效益分析表明,项目投资回收期短,经济效益显著。     

碲化亚铜渣中二氧化碲的提取与制备

采用氯酸钠+硫酸浸铜、氢氧化钠浸碲、中和沉碲的方法从碲化亚铜渣中制取二氧化碲。在氯酸钠∶碲化亚铜渣=0.5、硫酸70g/L、反应温度80℃、液固比5∶1、反应时间2h的条件下,铜和碲的浸出率分别为99.33%、10.58%。酸浸渣在反应温度90℃、NaOH 100g/L、液固比5∶1、反应时间2h的条件下进行碱性浸出,碲浸出率为99.13%。利用浓硫酸调节碱浸液pH至5.5,碲沉淀率为100%,沉淀产物为TeO2,碲含量为75.76%。     

铜阳极泥预处理工艺改进生产实践

本文基于紫金铜业稀贵厂的工艺实践,分析了铜阳极泥预处理工艺存在的主要问题,并介绍了相应的改进措施和取得的成效。通过工艺设备优化和改进,70%以上的硫酸钡可在预处理阶段脱除,铜阳极泥铜含量可降至0.6%以下,并大幅减少金银损失,保证了后续卡尔多炉系统稳定顺畅运行。     

银电解后液旋流电积处理工艺研究

针对银电解后液铜粉置换工艺存在的铜粉消耗大、流程积压、占用卡尔多炉产能等问题,采用"旋流电积(EMEW)—中和沉淀"处理新工艺,经二段旋流电积后,电解液中银离子浓度由83g/L降低至2.8g/L,铜离子浓度保持在14g/L基本不变,电积银粉纯度大于99.9%;粗银粉可返银电解造液工序,电积尾液经中和处理后直接送环保车间,中和渣可返阳极泥酸浸工序。     

电镀污泥资源化利用及处置技术进展

简述了电镀污泥的来源、种类、性质及危害,系统地分析和总结了电镀污泥中有价金属提取和提纯工艺技术优缺点,为电镀污泥资源化处理提供借鉴;并在已有研究成果的基础上,对电镀污泥无害化处置现状进行分析,以期为电镀污泥的环境管理提供方向。