利用表面硬度值间接获取镐形截齿钎焊层力学性能的方法研究

利用维氏硬度实验和数值模拟相结合的方法,间接得出了截齿表面各区域材料所对应的屈服强度值,建立了一种由实验硬度值HV获取截齿焊接接头等不易测量区域力学性能参数的方法。     

冷加工过程中316L奥氏体不锈钢硬度压痕尺寸效应分析

通过理论结合试验的方法对冷加工过程中316L奥氏体不锈钢硬度压痕尺寸效应（ISE）进行了分析，并将根据理论模型得到的真实硬度与测试硬度进行了对比。结果表明：不同伸长率下316L奥氏体不锈钢呈现正ISE现象。通过对三种常见的理论模型分析发现，修正比例试样阻力(MPSR)模型能更准确地描述冷加工下316L奥氏体不锈钢的ISE现象，并通过此模型得到了伸长率为0、15%、30%、40%下真实硬度值分别为159.16 MPa、228.07 MPa、259.72 MPa、282.54 MPa，且验证得出各伸长率下的真实硬度与屈服强度之间存在线性关系，随后结合材料的真实硬度值发现，在9.8 N压头载荷下测出经不同静态单轴拉伸后的316 L不锈钢维氏硬度几乎不存在ISE现象。     

带式输送机调心托辊的纠偏特性分析

对带式输送机调心托辊的纠偏原理进行了理论分析,在ADAMS中建立带式输送机1:1的虚拟样机模型,仿真分析了调心托辊的水平偏转角度对纠偏能力的影响,并搭建了研究调心托辊纠偏能力的实验平台,对调心托辊的纠偏能力进行实验验证,证明了仿真结果的正确性。     

矿井局部通风设备故障诊断信息系统的建立与开发

矿井通风设备安全运行是保证煤矿安全生产和创造良好井下工作环境的一个重要条件。近几年来，全国重特大瓦斯爆炸事故接连发生，造成大量人员伤亡和财产损失。据统计，事故发生的主要原因是由于局部通风设备系统无计划停风停电次数多，时间较长，造成瓦斯浓度超限所致。针对瓦斯超限的问题，国内外学者展开了大量的研究，例如，波兰的Mironowicz．w．对高瓦斯浓度矿井通风系统控制的研究，加拿大Har dcastle，S．G采用电子叶片对矿井通风风流的测定评估及紧急状态瓦斯突出的报警系统进行的研究，鹤岗矿务局通风处袭建才对煤矿通风安全管理信息系统的研究开发等。     

胶带输送机双滚筒磨损不均机理与对策

胶带输送机双滚筒磨损不均机理与对策西安矿业学院薛河，马宏伟宁夏煤炭职工大学高丽玲１前言井下采区上、下山和顺槽广泛采用具有刚性联系的双滚筒共同驱动胶带输送机。它具有结构紧凑、占空间小，能充分利用两个滚筒的摩擦牵引力，传递一定的牵引力时，输送带的张力最小...     

底侧卸式矿车最佳卸载曲轨曲线初探

本文对底侧卸式矿车的卸载曲轨曲线进行了一些初步探讨,并推出了一条新的曲轨曲线方程,编制了曲轨定位程序。     

基于强度组配对设计曲线的简单修正

将相当应变的观点应用到含有一个焊缝裂纹的焊接宽板中，可以看出焊缝金属与母材塑性的差异显著影响其断裂韧性和裂纹扩展驱动力，重要的一点是仅根据断裂韧性或裂纹扩展驱动力来衡量焊接接头非等组配的影响是不够的，如何材料的应力应变曲线合线性硬化规律，得出一个简单的ＣＴＯＤ设计曲线的修正表达式，可以用来预测焊接结构的极限载荷，极限应变或极限裂纹长度。     

航空齿轮表面硬化后硬度与强度关系探究

表面硬化处理是提高航空齿轮机械性能的重要手段,大量的航空齿轮破坏都与齿轮硬化层有关,确定齿轮硬化层的力学性能很关键。由于表面硬化使齿轮材料力学性能变的不均匀,利用传统力学试验难以测定其材料性能。本文利用维氏硬度试验和ABAQUS有限元分析相结合的方式,得出了齿轮材料硬化层的维氏硬度和其力学参数之间具有相关性,为获取齿轮硬化层力学性能不均匀区域的基本力学参数提供了一条新的途径,为更加充分发挥表面硬化处理零件的工作能力提供依据。     

膜致应力对应力腐蚀裂尖力学特性的影响

氧化膜破裂理论是目前定量预测核电高温水环境中镍基合金应力腐蚀开裂速率应用最为广泛的理论模型之一，其中应力强度因子是衡量应力腐蚀开裂速率的重要参量。为进一步了解氧化膜破裂机理及裂纹扩展驱动力特性，提出了膜致应力强度因子。为了深入了解膜致应力强度因子在 EAC 裂纹扩展过程中裂尖的力学状况，在不考虑外载的情况下，从理论和数值模拟两方面分析研究了EAC 裂尖基体金属区域的应力应变分布状态，得出了膜致应力强度因子对裂尖Mises应力、等效塑性应变、拉伸应力、拉伸应变及拉伸应变梯度的影响规律，为提高定量预测高温高压水环境中镍基合金及不锈钢 EAC 扩展速率精度奠定基础，进而完善了氧化膜破裂机理。     

腹板间距对改向滚筒应力应变的影响

改向滚筒作为带式输送机的关键部件,其可靠性和使用寿命都直接影响着输送机的性能。根据改向滚筒的结构类型、材料属性和载荷工况,利用ABAQUS进行有限元分析。以1m改向滚筒为例,进行了腹板间距对改向滚筒应力应变影响的研究。研究表明,腹板间距为900～1000mm比较合理,与实际1m改向滚筒腹板间距950mm一致,有效减少了筒体和滚筒轴所受的应力和应变,为改向滚筒的设计提供了有力的理论依据。