标准环规的高效检定方法及误差分析

针对标准量具尺寸、形状精度高、检定周期短、检测操作繁复等要求,提出了一种采用三坐标测量机进行精确、高效检测的新方法。选用Φ39. 5015标准环规作为检测对象,设计了标准环规精准装夹定位、测量策略,分析优化了计算方法,编制了自动测量程序。测量结果与传统的常规测量方法对比发现:新方法的测量结果更精确,检测效率更高,有效解决了工程实践中由于检测效率低下而影响产品交付的难题,取得了良好效果。     

标准环规高效检定方法研究

针对标准量具尺寸与形状精度高、检测操作烦琐、检定结果可信度低等现状,提出了一种采用三坐标测量机进行标准环规高效检定的方法。选择3等标准环规作为检定对象,设计测量策略,优化计算方法,编制测量程序,并对检定过程进行不确定度分析与评价。这一标准环规高效检定方法已应用于实际工程生产中,效果良好。     

数控立铣刀强度数值模拟

针对立铣刀在实际加工过程中的失效问题,提出优化结构和工艺参数,使铣削过程尽可能平稳.通过建立立铣刀数学模型,利用有限元软件模拟加载并分析出了不同切削参数下立铣刀各组成部分的应力、变形大小及分布情况,完成了结构和切削参数的优化设计,最终为选刀和工艺参数的确定提供了依据,同时为立铣刀使用和设计提供了参考.     

CNC车床加工圆弧研究

在数控编程中,要求编程坐标系和机床的标准坐标系一致,由于数控车床有刀架前置和后置两种方式,因此就有两种编程坐标系。为了使同一个零件的程序在同一数控系统下的不同数控车床上具有互换性,提出了一种简便的判断圆弧和编程的方法,这种方法要求在同一个数控系统下的数控车床上加工零件时,不管机床结构,只需要建立一样的编程坐标系,而且圆弧判断方法简单,容易掌握,不出错。     

基于反求工程的车身覆盖件的开发技术研究

通过对汽车车身覆盖件的逆向设计及数控加工,详细阐述了反求过程中数据测量、曲线曲面重构及反求模型的数控加工,介绍了一种将逆向设计与数控雕铣机直接对接的加工方法.结果表明这一方法为新车型的开发提供了方便、快捷的途径,对提高国内汽车生产厂家开发新车型提供了依据.     

干涉配合铆接镦头尺寸与干涉量关系

基于塑性成形原理和等体积变形法建立了铆接镦头尺寸与干涉量关系的理论模型，采用ABAQUS有限元软件建立了铆接过程的数值模拟模型，设计了3组与仿真模型参数相同的铆接试验，根据建立的镦头尺寸与干涉量的关系模型，对仿真和试验结果的干涉量进行了对比分析。结果表明，仿真和试验干涉量分布规律一致，数值模拟得到的相对干涉量与考虑上板变形时得到的相对干涉量误差为9.54%,比不考虑上板发生塑性变形时的误差小近20%;3组压铆试验测得平均干涉量与压铆仿真模拟的理论计算值误差小于10%,进一步验证了镦头尺寸与干涉量关系模型的正确性和有效性。     

循环式行星滚柱丝杠副的热力耦合特性研究

为了研究循环式行星滚柱丝杠副在不同轴向载荷和不同工作温度下的变形和接触应力分布规律,以循环式行星滚柱丝杠副中的丝杠为研究对象,采用热力耦合仿真方法,建立了循环式行星滚柱丝杠副的有限元模型,研究不同工况下滚柱丝杠副的轴向载荷和工作温度使丝杠产生的变形和接触应力规律。对比轴向载荷、工作温度、热力耦合3种工况下丝杠的变形和接触应力可见:随着工作温度和轴向载荷的升高,丝杠的变形和接触应力均呈增大趋势,工作温度比轴向载荷引起的丝杠变形更明显,而轴向载荷引起的接触应力较大。丝杠的耦合变形和接触应力比单一的轴向载荷和温升引起的变形更明显。     

基于ADAMS曲线同源机构运动特性仿真分析

根据罗培兹定理所提出的同源机构的概念和作法,作出了具体四杆杆机构及其同源机构。应用机构动力学仿真软件ADAMS,在保证原动件初始相位角一定的情况下,对原始机构及其同源机构连杆上轨迹相同点的运动特性进行仿真和分析,验证了原始机构和同源机构的传动角相同。     

深孔加工力学分析及钻削过程模拟

深孔加工是在封闭状态下进行的,不能直接观察到刀具的切削情况。采用了金属塑性成形仿真软件Deform-3D,用有限元方法动态模拟了深孔钻削过程,预测了加工过程中的温度及应力变化情况,比较了不同钻削参数下温度与等效应力的变化情况,获得了不同切削速度下切削温度及等效应力的变化曲线。分析结果表明:切削温度随切入深度的增加而增大,逐渐趋于平稳,最高温度出现在刀具和切屑接触的位置;切削温度与切削速度成正比,而等效应力随切削参数变化,变化并不大。     

激光扫描角度对碳纤维复合材料的热影响研究分析

为研究激光扫描角度对碳纤维复合材料的热影响作用和扫描角度对激光能量在材料内部传递过程的影响,以常用的纤维铺设角度即0°、45°和90°作为激光扫描角度,进行了有限元模拟和试验验证。结果表明,随扫描角度的增大,激光对材料的热影响范围逐渐增大;当扫描角度为45°时,切缝两侧纤维碳化较为严重。通过激光切割试验验证,发现模拟与试验存在误差为746,模拟与试验所呈现出扫描角度对材料的热影响趋势,以及扫描角度对纤维造成碳化的结果特征具有一致性。为降低激光切割对材料的热影响,减小材料的碳化区域,改善材料的激光切割质量,除选用合适的激光参量外,应尽可能的使激光扫描角度与纤维轴向一致。