轮胎气压峰值检测系统

介绍轮胎气压峰值检测系统的设计原理。轮胎的气压信号经霍尔传感器变为电信号，再经前置放大器LM324放大、LF398单片采样／保持器采样／保持后进行A／D转换和信号后处理，转换后的信号经单片机89C52处理后输出显示，并可在轮胎气压值不在规定范围时进行声光报警。     

轮胎气压实时监测与报警系统的研究现状及发展趋势

介绍目前已开发的3种轮胎气压监测系统：间接式、直接式和混合式。直接式轮胎气压监测系统是在每条轮胎上安装压力传感器,可准确显示各轮胎的瞬时气压,易确定故障轮胎轮位,因此现有产品大多为直接式。列举国外已开发的几种轮胎气压监测系统,指出我国应吸取国外的先进技术和经验,着重开发高分辨率、无源且体积小、成本低的智能传感器系统。     

高速内冷立铣刀的三维空化湍流计算

针对内冷铣刀高速切削加工过程中可能会出现的空化现象进行研究。采用三维混合流体完整空化湍流模型,基于RNG的k-ε湍流模型及SIMPLEC算法,对高速内冷铣刀切削区流场进行计算分析,得到了内冷铣刀出现空化现象的临界转速。本研究结果可为优化高速内冷铣刀结构设计提供理论依据。     

高速内冷铣孔空蚀机理的数值模拟与实验研究

目的预测高速内冷铣孔过程中空蚀的发生,并初步揭示高速内冷铣削过程中铣刀空蚀失效机理及已加工工件表面的空蚀损伤机理。方法采用三维数值分析与实验相结合的方法,在建立高速内冷铣削封闭流场的基础上进行数值计算,搭建了高速内冷空蚀试验平台并进行实验,通过粗糙度仪对分段后工件样条的已加工表面进行测定,通过电子显微镜对实验后的分段工件样条已加工表面和铣刀形貌进行分析。结果仿真分析发现用40 mm立铣刀以14500 r/min转速铣削60 mm 50 mm孔时,流场中的含气率达到10%左右,预测了高速内冷铣削过程中空蚀现象的存在,空蚀后楔形发散区的孔壁粗糙度Ra为0.311~0.478 m,楔形收缩区的孔壁粗糙度Ra为0.138~0.317 m。工件已加工表面出现麻点和海绵状为主的空蚀针孔,铣刀侧后面出现蜂窝状和鱼鳞状的空蚀坑。结论仿真分析和实验共同验证了高速内冷铣削过程中空蚀现象的存在,空蚀位置可能出现在内冷铣刀侧后刀面及部分工件已加工表面,且铣刀侧后刀面空蚀程度远超工件已加工表面,为高速内冷切削加工过程中空蚀机理的研究提供依据。     

金课建设背景下液压与气压传动线上线下混合式课程建设实践

以液压与气压传动课程为载体,阐释了线上线下混合式课程建设背景、设计理念与思路及线上线下混合式课程建设实践,在一定程度上提高了学生的学习自主性和创新与实践能力。     

嵌入式测温工具系统的结构设计及模态分析

为测量采用BT刀柄工具系统的立铣切削温度,在BT40刀柄的内部嵌入了测温模块。建立BT40测温工具系统的三维实体模型,借助有限元模态分析构建了测温工具系统动力学模型,求解该工具系统分别在自由状态和工况约束状态下的固有频率和振型。有限元分析和模态实验结果证明,该BT40测温工具系统的动力特性和平衡特性完全符合实际切削要求。     

HSK测温工具系统的不平衡响应分析及动平衡研究

为了测量高速立式铣削的切削温度,改变了HSK刀柄原有的内部结构,并在其内部嵌入了测温装置。运用有限元分析法,对安装有测温装置的工具系统进行谐响应分析,获得了不平衡量在不同激励频率下的动态响应规律。不同激励频率下的频率响应曲线说明,测温装置产生的不平衡量对HSK-A63工具系统位移响应的影响比较小。经过动平衡检测及去重,达到了规定的平衡精度等级。     

Fluent在非常规内燃机设计中的应用

简单介绍典型非常规内燃机的工作原理及独特结构;计算方法的进步和计算机技术的快速发展促进了计算流体力学在内燃机研制中的应用,减少了实验工作量,降低了研究费用,缩短了研发周期,Fluent软件突破了内燃机专用软件中对内燃机结构的限制,提供了用户自定义函数这一用户接口,为非常规内燃机的瞬态数值仿真计算提供了平台。非常规内燃机为提升内燃机热效率提供了发展思路,在非常规内燃机开发中应用Fluent进行数值模拟可加快研发进程。