基于正交实验优化不锈钢表面纳米孔结构制备工艺

目的通过正交实验优化不锈钢表面纳米孔制备工艺。方法通过田口实验方法设计正交试验优化工艺。采用含有氯化钠和硫脲的硝酸溶液阳极氧化制备纳米孔,在含有氯化钠、盐酸和硫酸的水溶液中进行扩孔处理。通过扫描电子显微镜、能谱仪对表面处理后的试样表面形貌和元素进行分析,应用软件统计SEM图片孔隙率,并将孔隙率作为响应指标,利用极差分析和方差分析研究阳极氧化工艺和扩孔时间对表面形貌及孔隙率的影响,并优化工艺参数。结果 SEM照片和5个水平的均值表明,硝酸浓度的提高有利于提高孔隙率,较高的硫脲浓度有利于形成均匀有序的纳米孔结构,氯化钠浓度、氧化时间、氧化电压和扩孔时间对表面形貌和孔隙率影响不明显。元素分析表明,纳米孔的材料仍然是不锈钢,而不是金属氧化物。正交实验优化的工艺参数是:硝酸的体积浓度为90 mL/L,硫脲的质量浓度为3.5 g/L,氯化钠的质量浓度为20 g/L,氧化时间为120 s,氧化电压为5.0 V,扩孔时间为50 s。结论通过实验验证,优化后的工艺能够制备出表面较平整、孔隙率较高的纳米孔结构。     

PMH技术工艺参数对注塑填充过程影响的研究

简要介绍了PMH成形技术的基本原理,以材料为PTV 8211-35的手机外壳PMH组件为研究对象,利用田口实验设计方法安排相关数值模拟实验。通过对实验数据的信噪比和极差分析,研究了注塑成形工艺对PMH组件填充行为及体收缩率的影响。结果显示影响体收缩率的因素从大到小依次为:金属温度、模具温度、保压压力、保压时间、熔体温度。最后基于最优工艺方案组合,达到了降低体收缩率,提升产品质量的目的。     

微细发泡注射成型制品表面质量改善的研究

首先建立了哑铃形试验模型,然后通过田口实验设计、信噪比和方差分析方法,分析了模具温度、熔融温度、注射速率、预充填量、气体浓度对制品表面质量的影响,从而揭示工艺参数与表面质量的关系。最后,将相关结论应用到实际试验中,并采用扫描电子显微镜和粗糙度测量仪来表征试样的剖面及表面特征。试验结果验证了通过信噪比分析和方差分析可以获得最佳工艺组合,从而降低制品表面粗糙度,并为实际生产中改善制品表面质量做出指导。     

汽车冲压模具弹簧的失效分析

为了寻找某一汽车零件冲压模具弹簧的失效原因,对弹簧断口部位进行了化学成分、金相组织、硬度、断口SEM扫描等测试。检验的结果表明,失效是由于在高交变应力作用下,弹簧丝在内侧表面附近区域形成了疲劳裂纹源,并最终导致弹簧早期疲劳断裂。     

PMH技术工艺参数对注塑填充过程影响的研究

简要介绍了PMH成形技术的基本原理,以材料为PTV8211—35的手机外壳PMH组件为研究对象。利用田口实验设计方法安排相关数值模拟实验。通过对实验数据的信噪比和极差分析,研究了注塑成形工艺对PMH组件填充行为及体收缩率的影响。结果显示影响体收缩率的因素从大到小依次为：金属温度、模具温度、保压压力、保压时间、熔体温度。最后基于最优工艺方案组合,达到了降低体收缩率,提升产品质量的目的。     

三维实体塑件造型系统的研制

介绍了三维实体塑件造型系统的研制，实现了塑件三维造型整个过程，且能方便迅速地生成标准三维图纸。同时对从体模型向面模型的转换进行了探索，从而实现了ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ一体化集成。     

基于弹塑性有限单元法的齿轮轴数值模拟

基于弹塑性有限单元法的一般原理,建立了齿轮轴热处理的热力耦合分析模型,对12Cr齿轮轴热处理工艺中温度、应力以及相变的分布情况进行了模拟,研究了加热规范的成形性,并与实际结果比较证实本模型的有效性,为有限单元法在热处理工艺模拟中的应用奠定了一定基础。     

基于数学模型的微细发泡注塑成型工艺与微泡关系的研究

研究了微细发泡注塑成型工艺中微泡长大的数学模型，建立了成型工艺和微泡尺寸之间的数学关系。在对该数学模型进行数值分析的基础上，着重研究了熔体温度、注塑时间、模具温度、初始填充量对微泡尺寸的影响。     

注塑工艺和老化条件对组合件粘接强度的影响

为提高聚苯硫醚-不锈钢纳米成型技术组合件的粘接强度,研究了注塑成型参数和老化条件对粘接强度的影响,主要考察了金属表面温度、塑料熔融温度、注射速度以及保压压力4个参数,采用正交分析法评估了各参数对粘接强度的影响程度,通过497 h的老化实验研究了不同老化条件(-20、23、90、130℃)与粘接强度保持性之间的关系.结果表明:金属表面温度对粘接强度有最大的正面影响,而注射速度的影响最小;在-20、23、90、130℃温度下的粘接强度分别保持了初始值的96.52%、102.86%、106.21%、110.83%,组合件的粘接强度总体没有明显降低,说明得到的聚苯硫醚-不锈钢组合件具有较好的耐老化性能.     

气体辅助注射成型工艺的探讨

通过利用MoldFlow软件 ,对气辅成型过程进行模拟 ,对气辅成型工艺 ,特别是预填充量、延滞时间、气体填充压力、模具温度、熔体温度等工艺参数进行了研究 ,并得出相应的结论