顶空固相微萃取-气相色谱-质谱联用技术分析食用植物油的挥发性成分

文章以6种食用植物油为原料,采用顶空固相微萃取(SPME)技术萃取挥发性成分,并通过气相色谱-质谱法(GC-MS)对其成分进行鉴定。结果表明,SPME-GC-MS联用能较好地分析出食用植物油的挥发性成分,从6种植物油中共鉴定出17类、163种化合物。醛、酮、醇、酸、烷烃、烯烃及杂环类物质是植物油的主体风味化合物,不同植物油挥发性风味物质各具特点,文章的研究结果可为食用油掺伪、控制食品油内在质量提供一定的依据。     

双缸双作用液压打桩锤液压系统数值仿真

液压打桩锤利用液压能驱动锤体升降,其优点是可根据土质情况及桩材质的强度,合理选择冲击力,此外,液压打桩锤适合打斜桩作业以及水下桩基施工,同时不存在软土起动困难的问题,能适应各种气候下的施工作业。     

SPME-GC-MS对栀子油挥发性风味成分的分析

以栀子油为原料,采用顶空固相微萃取(SPME)技术萃取挥发性成分,并通过气相色谱-质谱法(GC-MS)对其成分进行鉴定。结果表明,SPME-GC-MS联用能较好分析栀子油的挥发性成分,鉴定出45种栀子油挥发性成分,其中22种成分具有天然植物香气,以异佛尔酮为代表的含有"-三甲基-环己烃-"结构的化合物有8种,初步判断为是形成栀子油特征风味的挥发性化合物。     

转速对铝/镁搅拌摩擦焊接头金属间化合物及低熔点共晶的影响

研究了转速对铝/镁搅拌摩擦焊接头金属间化合物和低熔点共晶的影响,并用电子背散射衍射表征了铝侧和镁侧界面微观结构。结果表明,当采用375 r/min的低转速时,镁侧界面上部出现由Mg固溶体和Al₁₂Mg₁₇相组成的共晶层,平均厚度为38.83 μm。在镁侧界面上部还发现一层厚度为12.3 μm的连续柱状Al₃Mg₂层,垂直于Al₃Mg₂层与共晶层的边界。在镁侧界面的中部和底部,只有Al₃Mg₂层和Al₁₂Mg₁₇层,其厚度沿厚度方向从上到下依次减小。此外,铝侧和镁侧界面的Al₃Mg₂层具有较高的平均晶粒取向差,这为铝和镁原子间的扩散提供了一条途径。当转速为600 r/min时,Mg固溶体与Al₁₂Mg₁₇相组成的共晶层沿厚度方向分布在镁侧界面上,共晶层厚度较低转速（375 r/min）时显著增加。镁侧界面上部的Al₃Mg₂层和共晶层的平均厚度分别为32.89和68.92 μm。最后,由转速引起的应变速率对金属间化合物的生长起着重要作用。     

复合分子筛的合成及应用研究新进展

综述了近年来复合分子筛合成及应用方面的最新研究进展。系统地介绍了复合分子筛的各种合成方法,包括原位合成法、二次合成法、分子筛硅铝源法、预置晶种法、纳米组装法,以及气相转移法和预先负载原料法两种新方法,并分析比较了各种方法的特点;简单介绍了复合分子筛在催化和吸附方面的应用研究。     

视线追踪技术在网页可用性评估中的应用

文章主要概述国内外运用视线追踪技术评估网页可用性的研究,分析总结了视线追踪技术用于可用性评估的优势、目前常用的测量指标及其解释、研究设计及其数据分析的方法,最后展望了视线追踪技术在网页可用性评估中广泛应用所面临的挑战和未来研究的方向。     

离子液体介质中绿色催化研究新进展

综述了近年来离子液体在超临界CO2、生物催化、不对称催化3个方面的应用进展,阐明离子液体具有独特的物理化学性质,在许多化工过程中能代替传统的有机溶剂,真正实现环境友好及“绿色催化”,展望了离子液体的发展方向。     

酸性离子液体研究新进展

就功能化酸性离子液体的合成及表征作了详细地介绍,并对其在酸催化和有机合成等方面的应用作了综述。功能化酸性离子液体兼作溶剂和催化剂具有广阔的应用前景。     

高岭土微球原位晶化L沸石的改性

对高岭土微球上合成的L沸石进行改性,降低其氧化钾含量,提高其硅铝比.对离子交换时的硫酸铵量、温度、时间进行了优化,考察了焙烧方式对硅铝比和结晶度的影响,并将离子交换、柠檬酸处理和水蒸气焙烧相结合以提高沸石的硅铝比.结果表明,离子交换时最佳的反应条件为沸石:水:硫酸铵比例为1g:10mL:1g,反应温度80℃,反应时间2h.离子变换结合水蒸气焙烧能有效提高沸石的硅铝比,但产物的结晶度有所降低,焙烧时进行程序井温对结晶度的保持没有效果.离子交换、柠檬酸处理结合水热焙烧能在保持晶体结构完整的同时显著提高沸石的硅铝比,柠檬酸浓度为0.10 mol/L时,三交三柠三焙(E)样品结晶度为82%,硅铝比达到了13.60.     

少量乙醇对L沸石合成的影响

以白炭黑和偏铝酸钾为原料,添加少量乙醇合成L沸石.产物用XRD和SEM进行表征.系统研究了晶化时间、晶化温度、合成原料配比等参数对产物纯度和结晶度的影响.发现在合成体系中添加少量乙醇有利于合成纯度高、粒径较大、结晶度较高的L沸石.优化的晶化温度是130～150℃,更高的温度容易生成杂晶.延长晶化时间、提高硅铝比有利于提高产品的结晶度,但提高合成的碱度则使产品结晶度降低.