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1.
2.
为解决超薄筒形件旋压过程中因鼓形易失稳引起旋压失稳问题,采取以鼓形产生及失稳机理分析出发,研究并确定影响其稳定性的关键因素及规律,以实现超薄壁筒稳定性旋压。结合薄壁筒在旋压时出现的鼓形失稳特征,展开对旋压接触区的边界约束、金属流变及应力场分析,得到旋压过程中鼓形与锁模环的形成机理;结合多组参数下的数值仿真结果,以鼓形比及鼓形刚度为体现鼓形状态参数,分析工模间隙、减薄率、进给率及径厚比对鼓形比与鼓形刚度的影响规律,确定相应参数选择区间;选择三旋轮旋压机床,进行壁厚2.00 mm、外径398 mm薄壁筒的旋压参数适应性及长程旋压实验。在3道次模式下,成功实现了薄壁筒壁厚由2.00 mm减薄到0.53 mm,长度由1 030 mm 伸长至大于3 800 mm的稳定性旋压。通过对鼓形形成及影响因素的研究,为大直径超薄壁筒形件旋压参数制定及长程稳定性旋压提供了理论和实验基础。 相似文献
3.
为研究双卧轴振动搅拌机搅拌筒内流场振动搅拌过程中固液混合流体瞬态流动情况,基于计算流体力学(CFD)提供的计算方法,结合动网格技术、欧拉多相流模型、Realizable k-ε湍流模型及离散相模型,采用C语言编写用户自定义程序(UDF),并将其动态链接到CFD中,在非稳态条件下数值模拟双卧轴振动搅拌机搅拌质量受振动轴转速、固相颗粒体积分数的影响规律,并在此基础上,进行了振动搅拌试验研究。结果表明:当搅拌轴转速为35 r/min、混合料颗粒体积分数为20%、颗粒直径分别为10 mm、20 mm和30 mm时,振动轴转速分别为960 r/min、1 460 r/min和1 800 r/min时其搅拌质量最佳;数值分析结果与试验结论基本一致,说明了数值计算结果的准确性和计算方法的可行性。 相似文献
4.
目的 从超疏水表面的功能设计出发,主动设计三种深宽比的微结构阵列并洞察其在不同润湿接触状态下的疏水性能。方法 首先,采用热力学分析方法,建立三种深宽比微结构的系统自由能与其接触角、结构几何参数之间的函数关系,探明自主设计微结构表面的润湿性能。继而,在热力学分析的基础上,采用紫外光刻、电铸和注射成型技术相结合的方法实现三种深宽比微结构聚丙烯(PP)超疏水表面的制备。最后,进一步测量与分析聚丙烯(PP)微结构表面的润湿性能。结果 三种深宽比微结构表面的静态接触角测量值均大于150?,滚动角分别为12?、14?和15?,基本达到设计目标;同时,微结构表面的表观接触角测量值与理论计算值基本符合。表面的接触角滞后分别为15?、21?、22?,且接触角滞后随着深宽比的增加而变大,使液滴在PP表面的流动性也变差。结论 在设计微结构超疏水表面的过程中,可以适当降低微结构的深宽比,以获取更好的超疏水特性。自主设计的微结构表面基本实现超疏水性,为高聚物超疏水表面的功能设计与高效制备提供了理论依据与技术支撑。 相似文献
5.
对超声铸造和常规铸造的2219铝合金进行热力学和动力学分析,并研究了两种合金在铸态和不同固溶温度热处理后组织和性能的差异。结果表明:在铸造过程中进行超声处理可以显著减少铸锭中的粗大枝晶组织,并使晶粒得到细化,晶内的第二相也更加细小,分布均匀,密集;超声铸锭对固溶温度的变化更加敏感,当固溶温度较高时,超声铸锭固溶效果更好,硬度也比常规铸锭高。当固溶温度为545℃时,固溶效果最好,超声铸锭硬度达到最大值114.3 HV,比常规铸锭高6.6 HV。超声铸锭中共晶组织尺寸较小,分布均匀,合金的热加工性能好,固溶温度为560℃时,两者都产生过烧,但常规铸锭中存在较多的粗大共晶组织,淬火过程中更容易出现裂纹。 相似文献
6.
采用CO2激光熔覆装置将LC3530铁基粉熔覆在35CrMo钢基体表面,研究了熔覆层的显微组织、硬度和耐磨性能,并与基体的进行对比。结果表明:基体组织为回火索氏体,晶粒尺寸在20μm左右,而熔覆层的组织为均匀细小的等轴晶,晶粒尺寸大多在8μm;基体的平均硬度为254.1HV,而熔覆层的平均硬度为640.5HV,且硬度分布更加均匀;在相同试验条件下,熔覆层试样的磨损量仅为基体试样的1/7,磨损系数是基体试样的1/5,且磨损后熔覆层试样的表面粗糙度较磨损前的大幅下降,表明激光熔覆后35CrMo钢的耐磨性能得到显著提高;基体试样的磨损机制为犁削磨损,而熔覆层试样的磨损机制为微观切削,其优异的耐磨性能与含有铁、铬、钼和碳等元素的高硬度合金碳化物的形成有关。 相似文献
7.
8.
摘要:针对烧结环冷机余热回收利用率不高的难题,采用分析法建立了评价某钢铁厂烧结环冷机余热回收系统运行效率的效率模型。基于多孔介质模型、局部非热平衡方程、真实气体SRK方程建立环冷机内气固两相换热模型。通过CFD仿真模拟,探究料层高度、循环风机输入烟气温度、烧结矿底部入口风速三项可控环冷机运行工艺参数对系统效率的影响规律。结果表明,料层厚度在1~1.5 m区间每增加0.1 m,效率增加0.8%~1.1%;循环风温在100~140℃之间每增加10℃,效率增加1.4%~1.5%;烧结矿底部入口风速在0.9~1.9 m/s之间每增加0.1 m/s,效率降低0.18%~0.24%。在此基础上,基于工业运行数据建立效率正交试验优化模型,提高了该余热回收系统3.42%的效率。 相似文献
9.
模芯钴含量对仿荷叶PDMS制件表面疏水性的影响 总被引:1,自引:1,他引:0
目的在采用电铸镍钴合金提高模芯硬度的基础上,研究模芯钴含量对仿荷叶PDMS制件表面质量与疏水性的影响,探明镍钴合金模芯用于模板法制备仿荷叶超疏水表面的可行性。方法采用电铸-聚二甲基硅氧烷(PDMS)二次复制模板法先后制备荷叶母模、镍钴合金电铸模芯与仿荷叶疏水表面PDMS制件。采用数字式显微硬度仪、超景深三维显微镜、Image-Pro Plus图像处理软件、激光共聚焦显微镜等分析模芯钴含量对模芯硬度与PDMS制件表面微结构、粗糙度及疏水性的影响。最后采用接触角测量仪进一步测量与分析PDMS制件表面的疏水性能。结果当镍钴合金模芯钴含量(质量分数计)达到22.4%以上时,模芯硬度较纯镍模芯由244.1HV提升至450HV以上。当模芯钴含量从0增加到51.5%时,仿荷叶PDMS制件表面微结构深宽比先从2.12减小至1.72,再增加至2.38;微结构面积占比从19.15%减小至15.03%;表面粗糙度Ra值从59.01μm增加至74.93μm;静态接触角从166.22°线性减小至149°左右,疏水性降低。结论相比微结构深宽比与面积占比,表面粗糙度对PDMS制件疏水性的影响占主导作用。镍钴合金模芯硬度显著提高的同时,随钴含量的增大,仿荷叶PDMS制件的静态接触角从166.22°减小至149°左右,但仍具有良好的疏水性。 相似文献
10.
铝合金T形构件广泛应用于航空领域,坯件内初始残余应力导致的T形构件加工变形状态决定其使用性能和服役寿命。通过有限元法建立T形构件的三维切削加工有限元模型,研究坯件内部初始残余应力对T形构件加工变形的影响,并通过铣削加工实验对仿真结果进行验证。结果表明:坯件内初始残余应力引起T形构件的变形主要表现为T形构件底部的曲翘变形,且沿着底部四个角的延伸方向,变形逐渐增大,且这一变化规律不受T形件侧壁厚的影响;壁厚较薄的T形构件底部的变形主要由坯件底部保留区内的初始残余应力决定,坯件其它区域的初始残余应力对变形的贡献极小;坯件底部保留区内不同分布状态的初始残余应力会使壁厚较薄的T形构件产生不同的变形状态。 相似文献