化学还原法制备Co-Ni系超细合金粉

化学还原法制备钴镍超细合金具有工艺简单、反应易控、粒度可调的特点。对制得粉体的形貌、粒径尺寸及分布均匀性进行综合分析,结果表明:反应物浓度越大,粒径越小,团聚越严重,分布均匀性相对较差。还原剂种类会影响样品的成分,强还原性KBH4因反应剧烈,生成为粒径较细,易在空气中氧化为金属氧化物,进而失去合金的铁磁性。以反应易控的水合肼为还原剂,获得具有典型软磁特征的Co-Ni系超细合金粉:粉体粒径为0.7~0.8μm,Ms=0.69MA/m,Br=0.07MA/m,Hc=7.24kA/m。     

有机物复合分散剂对轧制成型粘结铁氧体磁粉分散性及磁体性能的影响

经湿磨及干燥工序后,铁氧体磁粉颗粒被解碎成单畴颗粒,由于液桥力的作用,磁粉产生团聚。采用机械分散和表面改性的方式对粉体进行分散,并分析粉体分散对粉体粒度、形貌及磁性能的影响。实验表明,经振磨分散,磁粉中超细颗粒分散均匀,有利于磁体成型和取向,成型过程中超细颗粒未发生团聚现象。粉体经分散处理后,在轧制成型粘结磁体中的最大含粉量从90.3%提高至93.7%,剩磁从263 m T提高到273 m T。     

混合、烧结及制粉工艺对压延铁氧体性能的影响

采用传统陶瓷烧结法制备粘结铁氧体磁粉,研究混合方式、烧结球团粒径以及制粉方式对产品产能的影响。采用一次混合破碎后再次混合,成分标准偏差控制在0.03,性能达到湿法混合水平,压延剩磁Br达到254mT,毛坯内禀矫顽力Hcj达到294kA/m,并有利于降低预烧成本提高生产效率。烧结球团粒径控制在8~15mm产品性能最高。烧结后采用混合制粉的方式,尤其采用砂磨后继续棒磨,性能达到最佳水平,压延剩磁Br达到265mT,毛坯内禀矫顽力Hcj达到305kA/m。     

叠层型片式磁珠的特性及其应用

本文较全面地介绍了近年来发展起来的叠层型式片磁珠的基本特性、制造工艺技术、尺寸系列和性能类别。最后列举了叠层型片式磁珠在计算机、移动通信等电子产品中的应用实例。     

磁场湿压成形工艺对永磁铁氧体磁性均匀体分布的影响

在传统的永磁铁氧体材料生产工艺情况下，经磁场湿压成形体积为８５×６５×１７ｍｍ３的烧结磁体，其磁性体分布为四角与中心相差：Ｂｒ：＋（１．５～４．５）×１０－２、Ｈｃ：－（１．５～４．０）×１０－２．（ＢＨ）ｍ：＋（２．５～８）×１０－２。本文全面分析了磁场湿压成形工艺对于这一现象的影响，着重研究了模冲吸水孔排布方式的影响作用，并提出改进磁体磁性均匀体分布的有效方法。     

NdFeB磁体表面致密化Ni镀层制备及其耐腐蚀性能

采用高能球磨法实现烧结NdFeB磁体表面Ni镀层的致密化,并对致密化后Ni镀层进行膜/基结合力、维氏硬度测试,通过中性盐雾实验和高温PCT实验研究磁体的耐腐蚀性能,采用静态全浸腐蚀实验进一步分析磁体的腐蚀过程。结果显示,球磨处理工艺可以实现磁体表面Ni镀层的致密化,当转速400 rpm,球磨时间为24 h时,Ni-D24/NdFeB磁体的显微硬度由427.95 HV增加至502.67 HV,结合力由16.30 MPa提升至23.85 MPa,具有更好的耐机械损伤性能。镀层的自腐蚀电流密度较Ni/NdFeB磁体降低了1个数量级,耐中性盐雾时间由312 h提升至480 h,具有更好的耐腐蚀性能。