M-EMS搅拌强度对重轨钢均质性及凝固组织的影响

试验对比研究连铸M-EMS不同搅拌强度对U75V(RH340)重轨钢均质性的影响。结果表明:无搅拌试验铸坯均质性最优,C元素偏析度极差为0.13～0.20,标准均方差为0.027～0.048;Mn元素偏析度极差为0.04～0.06,标准均方差0.012～0.014,负正偏析交替不明显,最大正偏析集中于铸坯中心区域,铸坯柱状晶发达;强搅拌(380×10~(-4) T)试验铸坯等轴晶比例高,晶粒尺寸小,C元素负正偏析交替明显。强搅拌(380×10~(-4) T)试验铸坯轧制钢轨轨头C元素偏析度极差0.08,弱搅拌(220×10~(-4) T)为0.05,无搅拌为0.03;强搅拌(380×10~(-4) T)试验铸坯轧制钢轨轨腰正偏析区正偏析范围1.01～1.03,弱搅拌(220×10~(-4) T)为1.03～1.05,无搅拌为1.02～1.06。由此提出:取消结晶器电磁搅拌,采用"二冷(凝固末端)电磁搅拌+凝固末端压下"的技术思路,并确定二冷(凝固末端)电磁搅拌安装位置为距离结晶器液面5.0～6.0 m区域。     

退火温度对冷轧DP980钢力学性能的影响

利用连续退火模拟机对DP980试验钢进行了连续退火试验,并通过扫描电镜、电子背散射衍射、透射电镜等研究了不同退火温度下(775、800、825和850 ℃),试验钢显微组织的演变规律和力学性能的变化趋势。结果表明:试验钢的屈服强度随着退火温度的升高而不断增大(从705 MPa增大到850 MPa),抗拉强度和断后伸长率则随着退火温度的升高而不断减小(抗拉强度从1150 MPa减小到1030 MPa;伸长率从8.9%减小到5.3%),这与试验钢的显微组织构成和形态分布密切相关。此外,不同退火温度下,试验钢的加工硬化率曲线均呈现单调下降的趋势。     

攀西地区白马辉长岩型超低品位钒钛磁铁矿选铁试验研究

论文以攀西地区白马辉长岩型超低品位钒钛磁铁矿为研究对象,查明了该矿石中化学组分、矿物组成、铁和TiO₂的相态。在此基础上进行了多粒级多磁场梯度干式磁选抛尾试验,通过铁和TiO₂的相态分析阐述了干式磁选抛尾的合理性；进行了干式磁选精矿阶段磨矿阶段选别试验,二段磁选在-200目占80%细度下获得了TFe 57.78%、TiO₂ 7.72%、V₂O₅ 0.69%的铁精矿,铁精矿产率为12.93%、铁回收率51.56%,相对磁性铁回收率为98.70%,V₂O₅回收率78.26%。结果表明该矿石虽然铁品位低,仍具综合回收利用价值。      

钛合金TC4真空自耗熔炼工艺参数对宏观偏析影响

采用Fluent软件模拟了钛合金TC4真空自耗熔炼过程中温度场、流场和溶质场相互作用,研究了与铸锭直接相关的3个工艺参数(熔速、铸锭上表面温度和冷却强度)对铸锭宏观偏析的影响规律。结果表明：不同熔炼条件下,在铸锭1000 mm高度处的铁元素径向偏析均呈钟形分布,即铸锭芯部为正偏析,表面区域为负偏析,且负偏析程度均大于正偏析。熔炼速度对铸锭温度场和宏观偏析的影响最为明显：当熔炼速度由0.15 mm/s增加到0.18 mm/s时,铸锭达到稳定熔炼阶段时的高度由1200 mm增加到1600 mm,熔池深度由494 mm增加到738 mm。当距铸锭中心距离小于130 mm时,偏析随熔炼速度增加而减小,在熔炼速度为0.15 mm/s时达到最大值,为3.36%;当距铸锭中心距离大于295 mm时,偏析随熔炼速度增大而增大,在熔炼速度为0.21 mm/s时达到最大值6.23%。铸锭上表面温度和冷却强度对宏观偏析和熔池深度的影响不明显。通过正交分析得到3个主要工艺参数对宏观偏析影响程度为：熔炼速度>冷却强度>铸锭上表面温度,并得到最优工艺参数为熔炼速度0.15 mm/s、铸锭上表面温度21...     

纳米复合材料改性乳胶漆的抗老化性能

采用纳米TiO2和纳米ZnO分别与纳米SiO2复合，进行2种复合体系改性建筑外墙乳胶漆的抗老化性能比较．结果表明：纳米SiO2与纳米TiO2复合改性乳胶漆的抗老化性能得到明显提高，而纳米SiO2与纳米ZnO复合改性乳胶漆的抗老化性能的提高并不明显．对纳米TiO2、纳米ZnO、纳米SiO2及复合粉体的紫外—可见光吸收光谱的研究表明：纳米TiO2与纳米SiO2复合改性乳胶漆的紫外光吸收率达到93％以上，可以有效地发挥紫外吸收作用，从而提高其抗老化性能。     

高强TRIP钢焊接工艺及冲击韧性

通过对TRIP980钢进行二氧化碳激光焊接实验制定出适于TRIP980钢的焊接工艺参数,并对焊缝区域进行了冲击试验,通过SEM观察了焊缝区断口形貌。研究表明:TRIP980钢母材冲击断口形貌表现为韧性断裂,焊缝冲击断口形貌表现为脆性断裂,与原始材料相比,激光焊接后焊缝冲击韧性下降,主要原因是焊缝熔融区存在大量马氏体组织。     

湿法提钒浸出段搅拌反应器结构的优化

清洁提钒工艺中,熟料的湿法浸出是重要的操作单元。浸出搅拌反应器的合理设计与优化,可缩短浸矿时间以及提高浸矿效率。本文通过改变搅拌桨桨叶间的层间距、搅拌桨的安装层数以及安装导流筒等方法,对攀钢集团公司的浸出搅拌反应器进行优化和改进;并结合计算流体动力学（CFD）Fluent商业软件,分别模拟了原浸出搅拌反应器和改进后浸出搅拌反应器的宏观流场结构。结果表明：在层间距C2为1100mm的原双层搅拌桨浸出搅拌反应器内,流体轴向速度较小,“死区”现象较严重;与原反应器相比,调整双层搅拌桨桨叶之间的层间距C2为1800mm以及安装3层搅拌桨或导流筒,都可加强反应器内流体的轴向流动,减小“死区”范围,进而改善流场结构的均匀分布,有助于强化流体混合。     

电铝热法冶炼钒铁渣熔化性能

利用Fact Sage热力学软件Phase Diagram和Equilib模块分别计算了Ca O含量对Ca O-Al2O3-22%Mg O-1%Si O2-2%Fe O系液相线的影响以及Ca O、调渣剂Ca F2和B2O3单独或复合添加对Al2O3-Mg O-25%Ca O-1%Si O2-2%Fe O系1700℃液相量的影响.通过差热分析测定了现场实验炉渣的熔化开始温度和结束温度,验证了理论计算变化规律.结果发现:电铝热法生产Fe V的炉渣中Ca O质量分数应该控制在25%左右,此时熔化性能较好;调渣剂Ca F2的调渣效果好于B2O3,且Al2O3/Mg O质量比较高时二者不能复合使用;考虑到工业应用效果和环境保护,Ca F2添加量应控制在2%~5%.     

纯钛精轧过程的高温变形行为及本构方程

为了研究高温变形参数对热轧纯钛卷精轧段高温变形行为的影响,利用Gleeble-3800热模拟机对纯钛进行高温热压缩试验。根据热轧纯钛卷精轧过程的轧制工艺要求,考虑变形温度范围为700~800℃,应变速率范围为0.01~10 s-1,变形量为80%。结果表明:纯钛的流变应力随变形温度升高而降低,随应变速率升高而升高;在700~775℃时发生了动态回复,在800℃下且应变速率小于1 s-1时还会发生动态再结晶。基于Arrhenius双曲正弦模型,利用线性回归方法建立了纯钛的本构方程,为纯钛的数值模拟和热加工工艺的制定提供了理论基础。     

钒氮合金标准样品研制中的数理统计方法应用

通过对钒氮合金标准样品研制过程中的样品均匀性检验、定值结果的计算和误差的统计分析,阐述了数理统计方法在标准样品研制过程中的实际应用,为冶金标准样品研制者提供一个可以借鉴的参考样本。根据GB/T 15000《标准样品工作导则》和YB/T 082《冶金产品分析用标准样品技术规范》对标准样品研制的要求并结合实际,采用了方差分析法对标准样品均匀性进行判断,夏皮罗-威尔克方法用于考查定值数据的正态性,科克伦、格拉布斯和狄克逊检验法对定值数据的可疑值和离群值进行了检查和筛选,t检验对标准样品稳定性进行了判定,确保了钒氮合金标准样品的均匀性、稳定性及定值数据的准确性,使钒氮合金标准样品成为合格的标准参考物质。