退火和平整工艺对冷轧HSLA钢组织性能的影响

本文以Nb微合金化冷轧HSLA钢为研究对象,探讨了退火和平整工艺对钢板组织性能的影响,结果表明:退火温度从700℃升至840℃,钢板的强度逐渐降低,伸长率逐渐升高,纤维状组织逐渐减少,铁素体再结晶更加充分;预拉伸量对带钢抗拉强度和断后伸长率无明显影响,随着预拉伸量提高至2. 0%,屈服强度略有升高,屈服点伸长率Ae逐渐减小,但预拉伸量达到2. 0%时,屈服平台仍无法消除;平整压下率对带钢抗拉强度和断后伸长率无明显影响,当压下率达到1. 0%时,屈服平台可完全消除,屈服平台消除后,随着压下率提高,规定塑性延伸强度R_(p_(0. 2))缓慢升高。     

光学组织对焦炭综合热性能的影响研究

分别采用偏光显微镜和自主研制的焦炭综合热性能检测装置,检测焦炭的光学组织含量和变温-恒温条件下的综合热性能指标。结果表明:代表光学组织综合性质的各向异性程度指数OTI与表征溶损行为的综合热性能指标起始反应温度T_i、平均溶损速率CRR_(25)和等溶损反应后强度CSR_(25)之间是抛物线关系,各向异性程度适中的焦炭起始反应温度T_i和平均溶损速率CRR_(25)较低,等溶损反应后强度CSR_(25)较高。OTI与T_i和CRR_(25)的抛物线关系存在奇异点(J4焦炭),可能与光学组织测定方法自身的局限性有关。OTI指数与表征耐高温特性的综合热性能指标——热处理性指数CPHTI和热处理后强度CPHTS分别呈抛物线关系和逐渐衰减的指数递增关系,但同样存在奇异点(J4和J5焦炭),这可能与光学组织自身组成和气孔、矿物质等其它因素有关。     

连续退火均热温度和过时效温度对DP780钢组织性能的影响

利用Gleeble 3500热模拟试验机和扫描电镜分析比较了连续退火过程中均热温度和过时效温度对C-Si-Mn系DP780钢组织和力学性能的影响。结果表明,随着均热温度的增加最终组织中马氏体含量增加,但均热温度过高时过多的奥氏体生成,降低了双相钢中马氏体的碳含量,因此抗拉强度随均热温度增加,但780℃以上时抗拉强度则略有下降。过时效温度升高到320℃以上时,马氏体分解加剧,组织中析出更多碳化物,同时逐渐出现贝氏体,降低了试验钢的抗拉强度,改善了伸长率。     

乳化液反冲洗过滤器的改进与优化

本文结合实际应用,针对唐钢五机架冷连轧机组乳化液系统中的反冲洗过滤器进行了问题分析及改进优化。通过设备功能改进、备件调整、维护周期优化等方案,改善设备运行状况,提升了带钢表面质量。对节约成本、提高产品质量有一定的参考价值。     

Al2O3-V2O5体系的热力学优化

在对Al₂O₃-V₂O₅体系相图、热力学数据以及晶体结构数据进行综述与评估的基础上，采用相图计算方法对Al₂O₃-V₂O₅体系进行热力学优化.液相采用修正的似化学模型进行描述，利用对近似处理液相中存在的短程有序.将液相模型的最大短程有序设置在AlVO₄处，将VO₄3-当作液相中V₂O₅的基本组成单元.体系中AlVO₄相看作线性化合物.计算结果很好的重现了选定的实验数据，获得了一套合理、可靠、自洽的模型参数用来描述体系中各相的热力学性质，为Al₂O₃负载V₂O₅型催化剂催化性能的提高打下坚实的基础.      

钢铁企业智能制造架构的探索、实践及展望

《中国制造2025》行动纲领的提出,使智能制造成为近两年制造业信息化、自动化融合发展研究的重点。作为典型的流程型制造企业,钢铁企业如何将复杂的业务流进行智能化管控,是一项长期的研究课题。本文阐述了河钢集团唐钢公司(以下简称河钢唐钢)在智能制造转型发展中进行的探索实践,并结合业内新技术发展应用,对未来钢铁企业智能制造架构模式进行展望。     

DP980高强钢连续退火后的组织与性能

研究了不同工艺参数对980 MPa级连续退火双相钢组织及力学性能的影响,利用光学显微镜、透射电镜(TEM)以及拉伸试验对双相钢的微观组织和力学性能进行测试及分析。结果表明:DP980钢的退火组织主要由铁素体、马氏体岛和少量的贝氏体组成,马氏体岛附近的位错密度较高。随着均热温度的升高,DP980钢的抗拉强度呈现先降低后升高的趋势,屈服强度与抗拉强度的趋势一致,伸长率先升高后降低。随着过时效温度的升高,DP980钢的抗拉强度和屈服强度降低,降低幅度较小,伸长率上升,但变化不明显,说明通过调整过时效温度来调控其力学性能的作用较小。     

基于Yoshida材料模型的帽形件回弹仿真分析

以1. 2 mm厚HC340/590DP帽形件为研究对象,采用Dynaform冲压仿真和冲压试验相结合的方法,探究了压边力、成形间隙、翻边角度等工艺参数对回弹的影响。结果显示,采用考虑随动硬化的Yoshida材料模型计算的回弹结果与试验测量结果的变化趋势一致,成形、翻边模拟结果精度在75%以上。对于帽形件的回弹,改变成形工艺对回弹量的影响最大,调整成形间隙或翻边角度也有一定影响,但在一定范围内调整压边力对回弹量的影响不大。