带下陷的直凸弯边零件回弹补偿及试验验证

为提高飞机钣金零件的成形质量,对带下陷的直凸弯边零件在橡皮囊成形过程中的回弹问题进行研究。对新淬火状态下的2024-W铝合金材料进行单向拉伸试验,获得材料的力学性能参数,为回弹补偿和有限元模拟提供条件;采用CATIA二次开发系统,对带下陷的直凸弯边钣金件的圆角部分和弯边部分两个位置进行回弹补偿,生成准确的回弹补偿模具;采用Pam-stamp 2G有限元模拟软件,对新设计的补偿模具进行有限元数值模拟并进行试验验证,验证了经回弹补偿模块设计带下陷的直凸弯边补偿模具的可行性。结果表明:在成形压力为50 MPa时,零件回弹前后的角度误差为1°,满足尺寸设计要求,验证了有限元模拟的可信度以及回弹补偿系统的准确性。     

机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制探析

介绍了机械加工工艺对零件加工精度的影响因素,提出了调整结合参数、数控技术、温度的控制对策;对此,还需加强施工工艺的进一步完善与创新,从而切实提高零件加工的精度。     

激光选区熔化自由制造异质材料零件技术研究

为解决当前激光选区熔化成型过程难以按需在零件任意位置自由布置不同材料的难题，基于多漏斗供粉+柔性清扫回收粉末原理，对异质材料零件激光选区熔化增材制造技术展开了研究，详细探讨了成型机理、粉尘污染防范机制及异质材料数据处理方法。采用CuSn10、4340两种不同的合金材料进了工艺实验验证。实验表明该方法可以较有效解决激光选区熔化成型过程异质材料布置难题，实现异质材料零件成型：（1）能自由地在不同层间或同层内不同区域按需布置不同的材料；（2）所得块状异质材料零件的铜合金材料区域Fe元素平均质量百分含量可控制在2%以下，钢材料区域Cu元素平均质量百分含量可控制在1%以下；（3）成功成型了一个具有复杂外形及微细材料区域特征的异质材料齿轮零件，零件异质材料区域不受零件复杂外形限制，可自由按需布置材料，0.5mm宽的层内异质材料区域也能被较好地表达出来，尺寸误差不超过±0.1mm。     

钣金成形件支撑结构抗拉强度的优化研究

为解决冲压件生产线末端跌落导致的变形问题,通常在冲压单件时需提高刚性区域处添加辅助支撑结构,其强度能否在零件跌落过程中起到支撑作用至关重要,在冲压件生产线末端运输的实际工况下,使用中心惯性矩描述支撑结构的抗拉强度,并进行了合理性的验证。在此基础上提出了支承结构的优化方案,主要为增加截面几何参数宽度b及特征高度h,增加特征高度h对增强零件抗拉强度更明显,该优化方案可为各主机厂解决此类问题提供参考。     

超高强梁类零件凸包的辊冲成形工艺分析

针对超高强钢梁类零件的凸包特征,基于ABAQUS仿真平台建立了凸包辊冲成形仿真分析模型,对不同圆角半径的凸包进行辊冲成形分析。结果表明,辊冲可安全成形凸包,当凸包的圆角半径增大时,其辊冲成形最大Mises应力和最大应变、最大减薄率均减小,凸包最小安全成形圆角半径R为6mm。     

基于宇宙量子算法的微小零件尺寸检测

通过建立主、从式宇宙空间结构改善了量子算法的运行效率,非正交二次B样条小波和最小二乘小波支持向量回归机对零件边缘进行检测,给出了微小零件尺寸检测流程。试验仿真显示该算法对微小零件尺寸测量数据波动范围较小,方差值相比其他方法值较低,其中UQ算法测量的外轮直径测量方差值比HI、MM、AIT、IF、IGR算法分别减少了75.29%,78.40%,64.47%,60.95%,52.15%;UQ算法测量的内轮直径测量方差值比HI、MM、AIT、IF、IGR算法分别减少了72.89%,76.75%,62.66%,59.22%,50.13%,提高了微小零件的精度测量。     

整车企业自制铝板零件的料片供货模式探讨

结合目前某公司铝板供货情况,分析了新车型自制零件用铝板材料的实际状况,创新性的提出了适应某公司新车型的,有针对性的改进方案和对策。方案的落实有效降低了铝板零件的原材料成本,减少仓储呆滞风险,减短材料运输环节,同时有利于对铝板料片质量的控制,为有效降低铝板自制零件的成本提供了可供借鉴的方案。