奥钢联板坯铸机驱动力报警问题的分析及改进

浇铸过程中，驱动力报警会导致紧急停浇甚至滞坯事故发生。为防止事故发生，通常采用降速、强冷等措施，但降速造成成本浪费，强冷又产生裂纹等质量缺陷，两者都难以满足生产需要。通过对铸机的各项参数对比分析，找到影响驱动力报警的主要原因为辊缝异常，轻压下模型参数、冷却工艺设置不合理等，通过调整二冷工艺、优化模型参数、加强轻压下区域扇形段辊缝维护，可以达到明显降低驱动力、消除报警的目的，从而保证连铸生产稳定。     

板坯连铸结晶器气动加渣机的设计与实现

分析了国内自动加渣机设计概况,根据保护渣加渣的工艺要求,提出了一种具有均匀加渣功能的气动式加渣机设计方案,包括机械系统、电气系统两部分。机械系统由储料装置、搅拌装置、输料装置组成;电气系统包括主电路、控制回路和监控系统。连铸生产现场性能测试表明:气动加渣机的机械系统设计合理,电气系统稳定有效。     

新型板坯重力夹钳吊具的研究与应用

针对传统板坯重力夹钳吊具夹持板坯长度受限的问题,分析了其结构及工作能力,确定了功能受限的主要原因.研制了新型板坯重力夹钳吊具,可以实现吊运不同长度规格的钢坯功能.而且该吊具具有结构简单、维护使用方便、故障率低等优点.     

板坯二冷配水优化研究

某钢厂在生产冷轧板时,钢板表面出现大量线状缺陷,对缺陷位置进行成分分析,确定缺陷是由铸坯裂纹导致。为降低铸坯表面裂纹缺陷率,以降低钢板表面线状缺陷率为研究对象,使用ANSYS建立铸坯凝固模型,并进行二冷配水分析,对照冶金准则提出质量改进方案,降低缺陷发生率。经验证,采用改进方案,降低了钢板表面线状缺陷的发生率,有效提升了产品质量。     

纤维板坯高压水切割机的改进

针对高压水射流技术在纤维板坯切割过程中经常存在的掉压问题，提出了改进的意见，从而可使高压水切割机的工作更稳定，可靠，并提高设备的使用，降低生产成本。     

中间包优化对板坯连铸钢水洁净度的影响分析

根据已有的中间包,按照总容积不变,增加钢水进入区(V1)钢水容量的思路设计了4种中间包方案。应用水力学模拟的方式对包含已有中间包在内的5个中间包进行流场模拟,由于钢水进入区容量的增加,水口处的响应时间延长,平均停留时间增加,死区体积下降。综合比较,方案4为最佳中间包设计方案。浇注试验证明,V1体积的增加,可降低钢水耐材的冲击和侵蚀作用,有利于钢水中的夹杂物上浮。4试验方案夹杂物总数减少,大颗粒夹杂物数量显著降低,浇注结束后钢水纯净度有所提高,表现最优。     

连铸机板坯连铸结晶器电磁搅拌的主要模式

<正>连铸机板坯连铸结晶器电磁搅拌技术不管搅拌器的形式和安装方式如何,都采用行波磁场搅拌器。搅拌器一般采用超低频三相电源激磁,激发向一个方向行进的行波磁场,俗称直线磁场。其工作原理已在方坯连铸二冷区行波磁场搅拌器中已阐述,此处不再赘述。板坯连铸结晶器电磁搅拌根据搅拌器安装方式不同,主要有两种模式:水平旋转搅拌和向下直线搅拌。(1)水平旋转搅拌的配置特点。在结晶器两个宽面即F面(固定)和L面(可动)上配置一对行波磁场搅拌器,激发方向相反的两个行波磁场,在钢水中感生方向相反的两个电磁力,由于钢     

1800mm双流板坯连铸机设计特点及生产实践

介绍了某钢铁生产基地1号1 800 mm双流板坯连铸机的主要技术参数,工艺流程和液压振动、结晶器在线调宽、连续矫直与连续弯曲、二冷动态配水及喷嘴幅切、动态轻压下、铸流电磁搅拌等关键技术及设备设计特点。生产实践表明,设备运行良好,铸坯表面无缺陷、内部质量优良,各项指标达到设计要求。