热轧压下率对车用大厚度比镁铝合金板组织和力学性能的影响

选择厚度为0.2 mm的6063铝合金与厚度为5.0 mm的AZ80镁合金进行组坯,设定厚度比为20,分析各热轧压下率下、以热轧方式制得的大厚度比镁铝合金板的组织和力学性能。研究结果表明:当热轧压下率达到45%或更高时,镁铝合金板形成了结合性能优异的界面,镁基体内形成了均匀分布的细小晶粒;提高热轧压下率后,基体中的晶粒尺寸不断减小,此时形成了更小的晶粒尺寸离散系数,更多晶粒被压碎,晶粒分布状态也比较均匀;提高热轧压下率后,获得了更高屈服强度的大厚度比镁铝合金板,材料发生了更明显的加工硬化,而抗拉强度则先增大再下降,当热轧压下率达到55%时,获得了最大的抗拉强度;当热轧压下率达到65%时,韧窝数量明显增多,表明镁合金通过动态再结晶转变获得了更强的韧性。屈服应力呈现明显波动的状态,热轧压下率为35%时,获得了最高的屈服强度,65%热轧压下率下的屈服强度最低,逐渐提高热轧压下率后,屈服应力也不断减小。     

基于机器视觉的热轧型钢精整区物料跟踪

针对热轧型钢精整区物料跟踪难的问题,提出了一种基于机器视觉的热轧型钢喷码识别物料跟踪方法.通过在矫直机后增加喷码机为型钢打印"身份证",并增加工业相机和光源采样,再通过深度学习文字识别算法实现精整区型钢物料跟踪,最后采用知识蒸馏方法进行模型压缩以满足工业部署要求.应用结果表明,所提方法能够实现型钢生产过程中精整区的物料跟踪,算法具有良好的鲁棒性.     

热轧圆钢热顶锻裂纹原因分析

热顶锻合格率是反映热轧圆钢实物质量的一个重要指标。在对国内外热轧圆钢热顶锻质量控制研究成果综述的基础上，对热轧圆钢的热顶锻质量进行了全面的调查、统计和试验研究，归纳了引起热轧圆钢热顶锻裂纹的常见原因，介绍了热顶锻裂纹分析步骤。通过对热顶锻裂纹的形貌和金相组织进行分析，阐述了引起热顶锻裂纹的冶炼因素和轧制因素，并进行了举例说明。     

基于边界效应理论确定热轧碳素钢的韧度与强度

该文研究确定热轧碳素钢的材料韧度与强度特性,提出一种确定热轧碳素钢材料的断裂韧度与屈服强度的模型及方法。建立了等效裂缝长度、名义应力等具体设计参数的计算表达式。通过相同尺寸而不同初始缝高比的单边拉伸Q235B热轧碳素钢板的系列试验,证明所提模型及方法的合理性与适用性。所提模型及方法只需由小尺寸单边裂缝钢板的拉伸试验测得的屈服荷载,即可同时确定出热轧碳素钢平面应力条件下的断裂韧度KC及屈服强度?Y。采用该文所提方法确定热轧碳素钢的材料特性,试验试样不需要满足现行国内外规范对试验试样尺寸、型式,加载条件等的严格规定,试样不需要预制疲劳裂纹。     

卷取温度对热轧免酸洗 QStE420 TM钢氧化铁皮的影响

以热轧免酸洗QStE420TM汽车用钢为研究对象,在1 580 mm热轧线进行工业试验,研究了不同卷取温度对钢板表面氧化铁皮厚度和结构的影响规律。结果表明:受沿宽度方向供氧条件差异的影响,边部氧化铁皮中Fe_3O_4体积分数较高、FeO体积分数较低;卷取温度对氧化铁皮厚度的影响较小,对氧化铁皮结构影响显著;随着卷取温度由600℃增加至650℃,氧化铁皮厚度略有增加,Fe_3O_4体积分数显著提高,FeO体积分数明显降低。     

热轧双相钢生产现状、存在问题及发展趋势浅析

介绍了国内外热轧双相钢的发展现状；对热轧双相钢的成分体系和关键生产工艺进行了总结，指出了目前热轧双相钢在生产过程中存在的问题；提出了未来热轧双相钢的主要发展方向为低成本、高强度、低负荷、高表面质量和“以热代冷”。     

1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制稳定性的分析及控制

针对1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制不稳定问题,对热轧原料组织性能均匀性、冷轧压缩比、冷连轧机组轧制策略等进行了分析。结果表明,热轧工序投入边部加热器,采用分段冷却等手段,可有效降低热轧原料头尾部组织性能差异,保证通卷性能均匀,进而保证通卷轧制过程稳定;通过优化冷连轧机组压缩比,可有效降低材料本身的加工硬化强度,进而避免连轧机组后面机架的轧制超负荷情况;通过优化冷连轧机组轧制策略,可保证轧制过程中各机架均匀变形,避免出现轧制力差异较大的情况,进而保证轧制过程稳定。采用上述措施,1 200 MPa级冷轧先进高强钢轧制力控制在约15 000 kN,厚度精度控制在±0.06 mm以内,可保证该级别高强钢的稳定轧制。     

中国最大铝罐料生产企业

对山东南山铝业股份有限公司旗下的龙口南山铝压延新材料有限公司的罐料生产设备的先进性进行介绍;对该公司现有主要罐料产品的多样化和应用,以及罐料的质量和国内外市场的占有量进行了介绍,并对后期的发展进行了思考。