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1.
2.
气体绝缘输电线路的外壳需具有良好的焊接质量,如有焊接缺陷,必须补焊修复,但这可能影响焊接接头的性能。为揭示焊缝修补对焊接接头性能的影响,对可用于制作气体绝缘输电线路外壳的尺寸为10 mm×125 mm×500 mm的5754铝合金试板进行了1~3次的补焊试验,检测了未补焊和补焊的焊接接头的显微组织和力学性能。结果表明:未补焊和补焊1、2、3次的接头热影响区均发生了再结晶,焊缝区均为胞状树枝晶,补焊的接头晶粒比未补焊的接头粗大,且随着补焊次数的增加,晶粒更为粗大。此外,补焊和未补焊的接头热影响区均发生软化,抗拉强度为母材的80%~85%,拉伸试样均断裂在热影响区。未补焊和补焊1次、2次的接头的抗拉强度高于退火态母材的抗拉强度,但硬度相差不大;补焊3次的接头硬度最低。未补焊和补焊的接头的热影响区硬度最低。 相似文献
3.
某火电厂210 MW燃煤锅炉水冷壁出现爆漏,汽包水位无法维持,造成机组非计划性停运。现针对水冷壁管爆漏从爆漏口宏观外貌检查、检修台账、金相等三大方面开展原因分析,综合认为失效的主要原因是大电流及长时间的补焊作业造成补焊处水冷壁管母材局部严重过热,导致管子内部严重脱碳及产生沿晶微裂纹,并造成管子垢下氢腐蚀,在交变热应力与氢损伤的作用下,裂纹扩展连通,最终在内部汽水压力作用下出现爆漏失效。然后针对失效原因提出了加强补焊管理、设备管理、运行管理、金相监督等一系列防范措施,以切实保障锅炉安全、稳定、可靠运行。 相似文献
4.
采用顶锻式摩擦塞补焊方法,以2219-T6铝合金为塞棒材料,分别对8 mm厚2024-T3和7075-T6两种铝合金FSW接头进行了摩擦塞补焊试验研究,深入探讨了不同焊接压力下塞补焊接头的微观组织、显微硬度、力学性能及断口形貌特征. 结果表明,塞棒和母材或FSW焊缝是由等轴晶进行过渡,获得了紧密结合的接头,热力影响区和热影响区晶粒发生长大. 整个塞补焊接头塞棒区软化最严重,硬度在85 ~ 95 HV之间. 2024铝合金塞补焊接头抗拉强度和断后伸长率分别达到了母材的70%和65%以上,7075铝合金塞补焊接头抗拉强度和断后伸长率分别达到了母材的62%和48%以上. 塞补焊接头断裂模式为韧性特征. 相似文献
5.
建筑工程机械铸铁件损坏后往往因没有采购渠道 ,单件加工成本高而影响整机的使用 ,因此对这些破损件的补焊很有意义。笔者结合混凝土输送泵闸板阀后基座裂缝 (图 2 )和强制混凝土搅拌机变速箱盖的断裂 (图 1)就建筑工程机械铸件的现场补焊介绍如下。1 补焊特点铸铁的可焊性不好 ,脆性很大 ,除了铁和碳元素以外 ,硅、锰、磷、硫等元素含量都比碳钢高。图示单件几何尺寸较大 ,断裂处厚薄不均 ,裂缝较长且深。铸铁件焊接有以下特点 :(1)由于冷却速度不均和石墨元素不足 ,补焊时易产生白口 ,防止措施是增加焊缝中的石墨元素含量 ,减慢冷却速度 … 相似文献
6.
7.
李刚 《机电产品开发与创新》2015,28(3)
针对ZG0Cr25Ni7Mo2N低碳双相不锈钢产品在生产中出现的焊接不稳定问题,经常出现返修补焊的现象,论文对ZG0Cr25Ni7Mo2N低碳双相不锈钢铸件补焊进行研究,使用焊条电弧焊的方法,选用2209-15低氢焊条,采用多层多道焊,通过确定合理的工艺参数及焊接方法,分析焊接接头的金相组织,对焊接接头力学性能进行检测,验证ZG0Cr25Ni7Mo2N低碳双相不锈钢在使用2209-15低氢焊条,采用所选焊接工艺条件下,焊接接头是否能满足产品要求。解决双相不锈钢铸件焊接产品在精加工出现缺陷。经过试验确定,焊接热影响区主要由双相组织组成,焊缝区域主要由奥氏体组织和少量铁素体组织组成,焊接接头力学性能满足使用要求. 相似文献
8.
利用夏比冲击、显微硬度和拉伸试验对6种焊材在相同补焊工艺下的全壁厚刨透补焊焊缝进行了性能对比研究,筛选出焊缝性能较优的对应补焊焊材。并以此焊材作为X80M级φ1219 mm ×18.4 mm螺旋埋弧焊管焊缝缺陷手工修补用专用焊材,进行了不同补焊工艺参数的全壁厚刨透补焊试验,并对补焊焊缝进行低温冲击试验,通过比较确定出X80M级φ1219 mm×18.4 mm螺旋埋弧焊管全壁厚刨透补焊工艺方案。结果表明,上海焊接器材厂生产的SH J557焊条用于X80M级φ1219 mm×18.4 mm螺旋埋弧焊管焊缝缺陷全壁厚刨透手工修补更为合适,各项性能指标更高;确定的补焊工艺参数合理可行,确保了补焊焊缝的质量和钢管的批量化生产。 相似文献
9.
分析了真空管道上所用薄壁波纹管修补时存在的技术难点,介绍了一种实用可行的补焊方法,经实际应用,效果较好. 相似文献
10.
正1台额定取料能力为6000t/h的斗轮式取料机,在港口进行散装物料运输作业时,其减速器的扭力臂下端曾多次发生开裂故障。经过多次补焊加固后,该扭力臂虽可继续使用,但不久又发生开裂。为此我们应用Solidworks软件建立该扭力臂受力模型,并应用该软件的Simulation模块进行有限元受力分析,从中找出该扭力臂失效的原因,并提出改进措施。 相似文献