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1.
采用Instron-8801型电液伺服疲劳实验机对复合细化工艺制备的超细晶工业纯进行高周腐蚀疲劳实验,实验条件为水浴恒温(17.9±0.5)℃,3.5%NaCl(pH=8.1±0.2),加载频率(f)=25 Hz、应力比(R)=-1。利用得到的实验数据拟合实验加载应力幅(σa)与疲劳断裂循环周次(Nf)间的关系,绘制应力-寿命曲线(S-N曲线)。研究材料的腐蚀疲劳性能,并对腐蚀疲劳宏观断口形貌进行观察分析。结果表明:在3.5%NaCl溶液中,超细晶工业纯的腐蚀疲劳极限值(σ-1)为403.1 MPa(44.35%)。与常规疲劳相似,随着加载应力的增加,材料的疲劳断裂循环周次急剧减小,并与常规超细晶工业纯和粗晶工业纯相比较,发现细晶强化极大地提高了材料的疲劳极限。腐蚀疲劳裂纹源萌生于材料表面,可以直观地观察到材料腐蚀疲劳裂纹的萌生、扩展、断裂典型区域的特征。断口表面较为平整光滑,观察发现有大量的疲劳辉纹和少量的二次裂纹。材料具有较强的疲劳裂纹扩展抵抗能力,耐腐蚀疲劳性能优良。  相似文献   
2.
卢春光  张国磊  成国光  苗红生  张旭 《钢铁》2022,57(12):88-96
 以西宁特钢EAF→LF→VD→IC工艺路线生产GCr15SiMn轴承钢为研究背景,采用矿物解离分析仪、夹杂物自动分析系统、化学分析及X射线荧光光谱仪等检测手段与热力学计算相结合的方法,研究了铸锭中大尺寸TiN夹杂物的析出机理,分析了冶炼阶段钢液中含量增加的原因,并提出了相应的改进工艺。通过对轴承钢中残余、氮含量的热力学计算,发现大尺寸TiN主要是在凝固过程中析出和长大,降低冶炼过程中含量是控制TiN生成的主要途径。对原工艺冶炼过程含量变化进行分析,钢液中增量主要发生在EAF出钢→LF结束阶段,其中52%增量来自于炉渣。为了避免炉渣中进入钢液,借助于七元炉渣CaO-SiO2-MgO-FeO-Al2O3-MnO-TiO2与钢液之间平衡的分配比(LTi)模型,计算了铝含量和炉渣中CaO含量对LTi 的影响,预测了最佳的平衡炉渣成分。结果表明,适当降低铝含量和炉渣中CaO含量可以提高渣-钢之间的分配比,降低钢液的含量;当铝质量分数为0.015%~0.025%、CaO质量分数为50%~55%时,其他炉渣组元的最佳成分(质量分数)为18%~24% Al2O3和12%~17% SiO2。此外,定量描述了不同LTi条件下EAF下渣量与LF终点含量的关系。最后,采用“低炉渣碱度、低铝含量以及严格控制电炉下渣量”的改进措施进行了优化试验,优化后冶炼终点质量分数可控制在小于0.002 0%,铸锭TiN平均数密度可由原工艺的2.09个/mm2降低至0.73个/mm2,且TiN尺寸几乎都小于10 μm。  相似文献   
3.
摘要:电炉冶炼铁矿制备酸溶渣时,为降低冶炼温度、保障渣的流动性,高渣中通常保留一定数量的氧化亚铁,导致后续白粉生产中产生硫酸亚铁,造成酸耗高等不利影响。针对上述问题,通过采用FactSage热力学分析结合电炉冶炼试验,研究了氧化镁对高渣物化性质影响规律及其降低炉渣冶炼温度的可行性。结果表明,提高氧化镁含量、降低氧化亚铁含量,高渣黏度变化不明显,但能降低炉渣熔化温度,并且提高氧化镁有利于抑制的还原。随着氧化镁含量提高,黑石固溶体中MgTi2O5比例增加。电炉冶炼结果表明,渣中氧化镁质量分数由6.6%提高到12.4%,可使冶炼温度降低50 ℃,所获得的炉渣主要物相为酸解性能良好的富镁黑石,对后续硫酸法白粉生产有利。  相似文献   
4.
采用粉末冶金技术结合热挤压和旋锻工艺制备纯棒,利用万能试验机、维氏显微硬度仪、金相显微镜、高精度多功能密度计等设备测试纯棒的屈服强度、维氏硬度、显微组织和相对密度,研究了纯棒的制备工艺及其微观组织结构对材料力学性能的影响。研究表明,利用粉末冶金技术结合热挤压和旋锻工艺制备的纯棒屈服强度是880 MPa,均匀延伸率是4.06%,在拉伸变形过程中发生韧性断裂。纯棒显微组织为等轴状的细晶粒组织,平均晶粒尺寸约1 μm,组织分布均匀,无明显裂纹和缺陷,有较高的相对密度。  相似文献   
5.
金属增材制造技术正朝着产业化的方向发展,粉是金属增材制造领域的主流原料之一。本文概述了合金的熔炼技术,重点介绍了感应熔炼,并对目前主流的粉制备技术进行了对比和分析,包括基本原理、优缺点和影响粉末特性的因素等。此外,还介绍了数值模拟在粉制备上的应用,并对粉制备工艺在金属增材制造领域的发展做出了展望。  相似文献   
6.
作为食品接触材料不具备抑菌功能,使用过程中易滋生细菌对人体健康不利。文章主要介绍了合金抑菌处理常用方法及最新的研究进展,包括合金化处理,离子注入、热喷涂、微弧氧化等表面处理方式。对抑菌合金的研究方向及其在日用餐具、炊具、水具等行业的应用前景作了展望。  相似文献   
7.
8.
9.
高炉渣作为固体废弃物,国内存量巨大,且其中的组元难以提取,导致含高炉渣综合利用一直没有得到有效解决。针对当前含高炉渣利用率低、附加值低等问题,基于含高炉渣成分特点,通过选择性析晶(CaTiO3优势析出)、碱激发,制备出CaTiO3-多孔地质聚合物的复合材料。试验结果表明,析晶温度1 400 ℃、保温1 h能够促进CaTiO3的优势析出,而剩余氧化物以玻璃相形式存在。制备出的CaTiO3-多孔地质聚合物材料结合了CaTiO3高光催化活性与多孔地质聚合物比表面积大的优点,对亚甲基蓝具有优异的吸附效果,最大吸附量可达60.4 mg/g。在投加量为50 mg,2 h吸附、3 h光降解条件下,对亚甲基蓝去除率可达94.5%,在治理有机污染领域有良好的应用前景。  相似文献   
10.
为进一步提升RH精炼的冶炼效率,更好与高拉速连铸相匹配,对RH冶炼IF钢过程中加Ti时机和纯循环时间对夹杂物的影响开展了试验研究。结果表明,钢液中T.O质量分数在加Al 5 min后小于0.003 0%;夹杂物的数密度在合金化4~5 min后具有最小值,随后增加纯循环时间,夹杂物的数密度无明显变化。在300 t RH工业生产实践中,Al-Ti间隔时间为2 min、纯循环时间为5 min和Al-Ti间隔3 min、纯循环4 min的处理工艺可以保证钢液中的夹杂物充分上浮去除,夹杂物的数密度为0.7~0.8个/mm2,可以实现RH的高效化精炼。在Al-Ti间隔时间大于1 min、纯循环时间大于3 min的操作条件下钢液中未检测到尺寸大于50 μm的夹杂物。基于以上工艺优化,IF钢的RH真空处理时间已经降低至20 min。向钢液中加入Al后主要形成Al2O3夹杂物,加入铁合金化后钢液中会形成富[Ti]区域,[Ti]将Al2O3还原而生成Al-Ti氧化物。随着[Ti]在钢液内的扩散以及Al-Ti氧化物的生成,钢液中的[Al]将Al-Ti氧化物还原而生成Al2O3,最终生成以Al-Ti氧化物为核心、外层由Al2O3包裹的复合夹杂物。  相似文献   
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