适用PLC使用的步进电机控制驱动器

本文介绍了一种新型步进电机控制驱动器。该驱动器充分利用了单片机软件控制灵活和ＰＬＣ的△Ｃ门控制方便的主要特点，将传统的ＰＬＣ步进电机控制模块与驱动电源合二为一，是一种新型的运动控制产品。     

网络虚拟仪器的一种新构架

论述了基于数据流的网络化虚拟仪器的基本概念、实现方式及存在的问题．提出了一种基于仪器代码传输的控件化网络虚拟仪器的架构及其实现。这种新构架的网络化虚拟仪器避免了大规模数据的多次传输，具有更大的灵活性，降低了网络设备性能对网络化虚拟仪器的影响程度，同时在一定程度上降低了仪器非授权复制的风险。     

基于支持矢量机的从明暗恢复形状方法

通过对传统从阴影到形状(Shape from shading,SFS)问题和支持矢量机(Supporting vector machine,SVM)的研究,提出一种基于SVM由从明暗恢复形状方法,详细分析了这一方法的理论依据和可行性,探讨了SVM输入参数的确定、核函数的选择与构造等关键问题。试验表明,与传统SFS方法相比,提出的方法能较准确地直接获取物体的高度值,且受环境因素影响小,无需作过多的成像条件假设。最后探讨了这一方法的改进方向。     

虚拟仪器中的科学计算可视化系统

介绍了虚拟仪器中科学计算可视化的特点和实现方法。通过软件适配器的方法和基于区域配置的策略，实现多区域、多显示模式的混合和自由切换显示，通过多次细化等方法，加速图形显示来满足虚拟仪器对图形显示实时性的要求。研制了一种通用的虚拟仪器科学计算可视化环境，给出了该可视化系统在典型虚拟仪器中的应用。     

基于秦氏模型的智能虚拟显示器的研究

首先介绍了一种新的虚拟仪器开发模式———秦氏模型智能虚拟控件 ,通过功能赋予和测试融合形成智能虚拟控件 ,由一个或几个智能虚拟控件便可构成一台虚拟仪器。详细介绍了基于该体系结构框架下的智能虚拟显示器的研究 ,包括虚拟显示器多模式混合显示和自由切换、丰富的人机交互接口、记忆和自适应以及数据传递方式     

复解析小波在解调分析中的应用

基于Hilbert变换的传统解调法,不具备自适应分析能力.复解析小波是一个带通滤波器,只要选择适当的尺度,就可改变滤波器的中心频率和带宽,使滤波器的频带覆盖信号中感兴趣的频带,即可提取理想的包络,突出信号中有用的信息.因此复解析小波变换具备自适应分析能力,是一种非常灵活的解调器.     

秦氏模型智能控件化虚拟仪器系统及其本质特征

智能控件化虚拟仪器是最近几年才出现的一种全新的虚拟仪器开发模式,与目前流行的图形式虚拟仪器环境有着本质的区别,它采用了完全不同的技术路线,提供了不同的产品.通过简单图形化平台的开发,基于LabVIEW的仪器组建,以及智能控件化虚拟仪器集成开发环境VMIDS的介绍,详细剖析了主流的图形化工作环境和全新模式的智能虚拟控件两者的工作原理、本质特征和使用方法等,通过比较使读者更好地理解国产的秦氏模型智能虚拟控件和智能控件化虚拟仪器.     

基于柔性铰链机构的谐振式微加速度计设计制作

为设计制作高灵敏度、高稳定性的谐振式微加速度计,基于微制作工艺,采用柔性铰链机构和双端固定音叉谐振器设计了微加速度计结构;分别用解析法和有限元方法分析了加速度计的理论灵敏度,同时进行了谐振器结构优化设计;根据检测原理设计制作了测试用电路板,给出了开环谐振频率测试结果以及闭环时加速度测试结果。测试结果表明所设计的谐振式加速度计工作稳定,灵敏度约为55.03Hz/g,分辨力约为182×10-6g。     

基于SVD与改进EMD的滚动轴承故障诊断

针对经验模态分解(EMD)存在的模态混叠问题,提出一种奇异值分解(SVD)和改进经验模态分解相结合的信号分析新方法。该方法首先对故障信号进行SVD降噪,以消除随机干扰,再根据信号特征加入高频谐波信号并进行EMD进行分解,有效地减少模态混叠现象,最后对EMD分解得到的高频本征模态分量(IMF)进行代数运算得到故障冲击成分,经Hilbert包络分析,提取出故障特征信息。仿真信号分析了这种方法的实施过程,并将该方法成功运用于滚动轴承内圈和外圈故障的诊断中。实验结果证明:该方法能够有效地提取滚动轴承故障特征信息,实现故障诊断。     

铝合金零件尺寸误差自动检测方法研究

针对铝合金零件的高反光、尺寸较大导致难以检测的问题,对机器视觉系统、图像合成、图像处理等方面进行了研究,提出了基于机器视觉的铝合金零件尺寸误差的自动检测方法。采用同轴平行光源在零件上方打平行光和两轴运动平台采集局部高精度图像并拼接合成的方法,获取了高精度大尺寸零件图,提高了检测精度并可突破检测尺寸局限;利用视觉检测技术实现了图像的预处理、尺寸特征量提取等的处理,采取Canny算子结合双线性插值方法提取了零件亚像素级边缘,提高了检测精度,通过将提取的零件边缘图像与标准零件CAD图匹配、判识,完成了零件尺寸的测量分析。研究结果表明:该铝合金零件检测方法实现检测精度高于0.02 mm,可满足铝合金零件生产现场自动检测的要求。