小口径火炮身管振动铰削的实验研究

论文研究了振动铰削降低表面粗糙度的机理，在此基础上通过硬质合金铰刀振动铰削小口径火炮身管的实验，深入分析了振动铰削对火炮身管内膛表面粗糙度的影响。振动铰削把普通铰削的连续切削过程转变为断续的脉冲式切削过程，将普通铰削时的螺旋状连续切屑变成了非常细小的针状单元切屑．增强了铰削加工的断屑排屑能力，从根本上抑制了积屑瘤的形成，避免了已加工表面的犁沟和鳞刺。实验表明，振动铰削的表面粗糙度Ra比普通铰削至少提高三级，振动铰削的表面粗糙度彤值不到晋通铰削Ry值的1／14，振动铰削使孔的已加工表面均匀一致，显著提高了身管内膛的表面质量。     

生物型吸波微粒的制备

电磁波吸收微粒对于电磁防护和雷达波的吸收起着关键的作用.采用微生物作为模板,通过溶胶-凝胶处理,在微生物表面包覆了一层Fe3O4,制备了相应的生物吸波微粒,研究了产物的形貌、成份、微波磁参数.实验表明生物吸波微粒表面形成厚度<3μm的尖晶石型铁氧体Fe3O4.包覆铁氧体的螺旋形生物吸波微粒性能良好.采用硅橡胶作为粘结剂制备了1.2mm厚的参杂螺旋形生物吸波微粒的涂层,结果显示该涂层在10～16GHz内反射损失>-10dB.     

不分离型超声椭圆振动切削试验研究

超声椭圆振动切削在分离切削区能够有效地降低切削力、抑制加工过程颤振、提高零件表面加工质量和延长刀具的使用寿命,为此已成功地应用于精密和超精密加工领域.为更充分发挥超声椭圆振动切削技术的优势,拓宽其应用领域,在深入分析椭圆振动切削过程和表面微观形貌形成机理的基础上,通过具体的切削试验验证超声椭圆振动切削在不分离区仍然具有降低切削力、抑制加工颤振、降低已加工表面粗糙度等优势特性.同时,不分离型超声椭圆振动切削的加工效率是分离型椭圆振动切削的2～3倍,进一步提高超声椭圆振动切削的加工效率.但是,这些特性在不分离切削区随着速度系数的增加而逐渐减弱,当速度系数大于3以后,这些切削优势特性基本消失.     

振动钻削微小孔提高加工精度的研究

本文对轴向超声波振动和轴向电磁振动钻削微小孔时的加工精度进行了研究。结果表明,轴向振动钻削可明显提高微小孔加工的入钻定位精度、孔径尺寸精度和孔的圆度。     

实用化振动切削技术——椭圆振动车镗工艺及装备

椭圆振动车镗技术是一种主要应用在精密切削领域内的特种加工技术，特别是在提高工件的表面质量、刀具的使用寿命和薄壁零件的加工精度等方面效果显著。我们最新研制了椭圆超声波振动车镗系统，并对不同材料进行了切削试验，取得了很好的工艺结果，充分体现了超声波振动车镗技术在实际切削加工中的优势。     

主轴安装型遥测测力刀柄

新研制的主轴安装型遥测测力刀柄,用无线电把回转刀柄的应变信号传输出来。刀柄结构简单,便于更换,适于钻铣加工中心刀具破损或磨损的在线实时监测。刀柄采用双层弹性梁结构,具有较高的灵敏度和较小的分力干扰系数。动态性能测试结果表明,该遥测测力刀柄可以检测900Hz以下的动态切削力。     

小孔振动钻削的实验研究

介绍了用低频轴向振动钻削法解决粘性软质材料小孔的加工问题。实验证明,这是一种简单易行、效果显著的加工方法,便于在实际生产中推广应用。     

振动研磨去喷孔毛刺实验

为了解决喷嘴的喷孔毛刺去除困难的问题,采用低频振动研磨去毛刺工艺进行去喷孔毛刺实验,由结果可以看出,该工艺方法能显著地去除喷孔的毛刺.且该低频振动研磨系统具有工艺易于实现、成本低且操作简便的特点.     

超声椭圆振动车削的切削特性

为了深入研究超声椭圆振动切削特性及其应用前景,通过建立超声椭圆振动切削模型,根据运动学方程,分析和推导出了切削占空比、振纹高度、振动频率、振幅之间的关系,揭示了超声椭圆振动车削表面粗糙度、加工精度、加工效率之间的相互关系。通过切削力和表面粗糙度试验对推导出来的结果进行了验证,试验结果表明有效减小切削力是超声椭圆振动切削加工应用的主要优势。     

飞机紧固孔超声振动精密加工技术研究

针对飞机蒙皮复合材料与钛合金叠层(简称复钛叠层)紧固件大孔传统手工多步制孔加工中存在的工艺路线长、加工质量不高、刀具寿命低等问题,开展了超声精密制孔技术的研究,提出了超声振动套-铰-锪的新工艺方法,并研制了超声振动制孔工具系统。实验结果表明,超声振动套-铰-锪新工艺方法及振动制孔工具系统可以高质、高效、低成本加工复钛叠层紧固件大孔,能满足飞机复钛叠层紧固孔精密装配的工业要求。