充填输送管道冲蚀磨损分析

为研究高体积分数固-液两相流对输送管道的冲蚀磨损程度,采用计算流体力学（CFD）和固液两相流理论,建立冲蚀磨损及流场模型,采用欧拉模型中的稠密离散相模型（DDPM）,利用Ansys中的流体动力学模块,对输送管道中的颗粒流场特性和颗粒对管道的冲蚀磨损进行分析。结果表明,入口速度较低时冲蚀主要集中在水平管靠近出口附近,随着入口速度的增加,冲蚀区域逐渐移到弯管附近,且管道的最大冲蚀量有降低的趋势;冲蚀率的大小既与冲蚀速度有关,也与颗粒体积分数有关,当两者符合一定关系时,冲蚀率达到最大。     

超声电沉积制备电火花加工铜电极的研究

电火花加工中,电极是影响加工质量和加工效率的重要因素。电沉积是制备电极材料的有效方法,为了改善沉积层质量,将超声场引入到电沉积中,采用金相显微镜、扫描电子显微镜观察电铸铜层微观形貌,并测试显微硬度和电火花耐电蚀性。结果表明,超声电沉积得到的铜铸层晶粒更加细小、均匀,致密性好;显微硬度比普通电沉积铜提高20%以上;电极相对损耗低,抗电蚀性能得到提高。     

齿轮啮合沿齿面油膜厚度的分布

总结了齿轮啮合时油膜厚度分析计算的方法,并对一般机械工业中重合度ε＞1,即存在两齿啮合的普遍情况的油膜厚度进行了分析计算,得到了齿轮传动沿啮合线的油膜压力、油膜形状,为齿轮传动的失效分析和摩擦学设计提供分析计算基础.     

微型薄壁件的微细铣削机理与工艺研究

文章针对微型薄壁的高精密微细铣削加工,展开加工机理与工艺的研究。通过构建微细铣削的有限元模型与微细铣削50μm厚度薄壁件的试验,揭示大切深与小切深时每齿进给量和轴向切深对薄壁特征尺寸误差的影响关系。结果表明,随着每齿进给量的增加,铣削力与尺寸误差都呈上升趋势。随着轴向切深的增加,铣削力增大,但薄壁特征的尺寸误差反而减小。表明了宏观薄壁特征切削中所提出的小切深多次走刀这种工艺路线在微小型薄壁特征的微细铣削中并不适合,主要原因是微型薄壁特征的几何尺度与微细铣削装备的精度更加接近,多次往复走刀引起的定位误差使薄壁尺寸误差变大。因此,大切深小进给可以在保证效率的前提下减小薄壁尺寸误差,更加适合微细铣削微小型薄壁特征。     

微尺度铣削加工实验研究

影响微尺度铣削加工质量的因素中,工艺参数相对于其他动态变化的因素是可控的.针对微尺度铣削工程材料黄铜-68,基于所开发的微尺度铣削机床,应用Taguchi方法,通过实验的方法,以表面粗糙度作为加工质量评价指标,对工艺参数展开了研究.通过对实验结果的极差分析与方差分析,确定了3个关键工艺参数轴向切深、径向切深和每齿进给量对表面粗糙度的影响趋势.结果表明:径向切深对于微尺度铣削黄铜H68影响最大,其次是每齿进给量与轴向切深.本研究对于微尺度铣削类似的延展性材料提供了方法与工艺参考.     

机械基础实验教学示范中心的运行环境

实验室是培养学生综合能力的基地,在人才综合培养方面起到越来越重要的作用.在高等院校实验中心建设中,应以综合能力培养为主线,以现代教育理念为指导,突出实验教学的主要地位.建立适合学生能力培养的实验教学体系；建立安全高效运行机制；建设优良的师资队伍；对于高等院校实验室的发展和工作效率的提高,具有非常重要的意义.     

板簧无拉力卷耳成型方法的研究

根据板簧的加工及结构特点研究了双头同时卷耳的新方法，在卷制过程中保证扳簧不受拉力，以保持板簧长度的准确性。同时分析了在实际应用中因板簧厚度变化、耳环直径变化和板簧两端形式不同带来的控制问题，并提出了相应的解决方案，再根据卷制过程建立起无拉力卷耳模型。     

薄壁微细铣削参数与工艺试验研究

为了获得高精度的微型薄壁,并揭示铣削参数与走刀次数对薄壁加工质量的影响,文章展开了微细铣削薄壁的参数与工艺试验研究。通过设计并开展单因素对比试验与薄壁制造试验,递进地探究了走刀次数与轴向切深对薄壁尺寸误差的影响。结果显示,多次走刀时,铣削力基本不改变,而薄壁的尺寸精度却能提高;轴向切深越大,增加走刀次数对薄壁尺寸误差的影响越明显;当薄壁高度一定时,存在最佳的走刀次数,使得薄壁尺寸误差最小。这表明,多次走刀所引入的误差影响,可以用来制衡参数等其他因素带来误差影响,从而减小薄壁尺寸误差。因此,实际生产时,通过选择优化参数以及合适的走刀次数,可以有效的提高薄壁尺寸精度。     

微细铣削力对毛刺尺寸的影响规律研究

毛刺是影响微细铣削质量和效率的关键因素之一,本文运用有限元仿真与微细铣削试验相结合的方法研究了微细铣削中轴向力与径向力对毛刺宽度的影响,并以毛刺宽度为试验指标获得轴向力与径向力对毛刺宽度的影响规律。结果表明:当微细铣削参数大于临界未变形切屑厚度时,毛刺宽度随轴向切深、每齿进给量的增大而增大;当微细铣削参数小于临界未变形切屑厚度时,毛刺宽度随轴向切深、每齿进给量的增大先增大后减小,轴向力、径向力随轴向切深、每齿进给量的增大先增大后减小。总的来讲,毛刺宽度总体趋势随着轴向力、径向力的增大而增大,在后续的微细铣削参数优化中可以将切削力作为优化指标,间接地降低毛刺尺寸。