磁流变阻尼器抑制转子系统振动试验

针对大型旋转机械通过临界转速时振动过大及运行中故障频发等问题,搭建转子试验台,模拟启停机过程和碰摩、不对中故障。不改变原有支撑形式,安装自主设计的磁流变阻尼器,在不停机的情况下,试验研究阻尼器抑制转子通过临界转速时振动过大及各类故障振动。试验结果表明,阻尼器可以有效抑制转子系统临界转速附近的振动,降幅在60%以上;转子发生碰摩或不对中故障时,阻尼器可以降低其高倍频振动。     

磁流变阻尼器控制双跨转子轴系振动研究

针对大型旋转机械通过临界转速时振动过大问题,搭建双跨转子实验台,模拟试车过程。不改变转子轴系原有支撑形式,在两根轴上分别安装一台自主设计的磁流变阻尼器,实验研究阻尼器对轴系各跨转子振动影响规律。结果表明,阻尼器可有效抑制所在轴临界转速附近的振动,而对相邻轴无影响。据实验结果提出由开关控制双跨转子轴系通过两阶临界转速过程中的振动。结果表明,开关控制可在线抑制转子轴系通过临界转速时振动,避免轴系因振动过大被迫停机。     

整体式挤压油膜阻尼器对管道振动抑制试验

针对管道振动现象，设计了一种整体式挤压油膜阻尼器并分析其刚度影响规律。利用SAP2000软件模拟仿真阻尼减振效果。搭建二维门型管道振动试验台，在管道上安装整体式挤压油膜阻尼器，研究整体式挤压油膜阻尼器控制管道振动的影响规律。结果表明：整体式挤压油膜阻尼器安装在激振源处且与激振力平面平行时的减振效果最佳，较原始振动降幅达51.83%；安装在激振源处且与激振力平面垂直时的减振效果最差；安装两个整体式挤压油膜阻尼器减振效果优于安装一个整体式挤压油膜阻尼器；安装在激振源处的减振效果优于安装在远离激振源的效果。     

丙烷塔空冷器集合管管道阻尼减振技术研究

针对济南某炼油厂丙烷塔空冷器集合管管道振动问题,通过现场测量管道系统的振幅和频率,运用有限元分析软件对管系进行模态分析,并与实测数据进行对比,提出了管系振动的解决方案。在不停机的情况下,在管道的适当位置安装阻尼器,有效降低了管道系统的振幅,提高了管道的运行寿命。     

电磁阻尼器在线消除转子不平衡振动实验

研究了利用电磁阻尼器在线消除旋转机械运行过程中产生的不平衡振动问题.在分析电磁阻尼器的在线平衡原理基础上,建立了一套电磁阻尼器-转子系统实验台.通过控制两对磁极增益电流的大小及相位,实现了在转子上施加同频的电磁平衡力,达到了消除转子本身不平衡力的目的.研究结果表明,通过对电磁力的相位和大小进行优化控制,可以使2号轴承的水平和垂直方向振动分别降低了69%和55.6%,平衡后两个测量平面的同频振动分量均未超过10μm.实验结果证明,所采用的电磁阻尼器可以在不停机的情况下,对转子进行有效在线平衡,有助于延长转子的稳定运行周期.     

基于直接速度反馈的管道振动主动控制

管道振动给石化设备的安全运行带来严重的隐患。基于直接速度反馈控制原理,利用主动阻尼装置向振动管道系统施加控制力,实现了对管道振动的主动控制。利用根轨迹法分析了控制系统的稳定性,实验验证了惯性作动器的动态特性对系统稳定性的影响,在增益系数过大时观察到了系统失稳的现象。以加速度信号作为评价指标,对不同反馈增益系数下主动阻尼装置对管道振动的控制效果进行了对比,并探究了主动阻尼装置的有效作用频带。结果表明,在反馈增益系数选择合理的情况下,主动阻尼装置对作动器线性工作频带内（20~50 Hz）的管道振动都能有较好的控制效果,最高降幅可达80%。最后对主动阻尼装置的设计和使用提出了参考意见,为振动控制效果的进一步提高提供了思路。     

主动平衡技术在带有尾透的离心压缩机上的应用研究_I数值计算

研究了利用主动平衡技术消除某带有尾透的离心式压缩机柔性转子的不平衡问题,应用有限元方法计算比较轴上存在不平衡时轴颈振动幅度的大小,找到了轴上安装主动平衡装置的最佳位置。着重分析了配重大小对初始振动降低的幅度,可为选择主动平衡装置的最大平衡能力提供参考,并且经数值仿真验证了转子系统的减振效果。研究结果为转子的主动平衡装置的安装和主动平衡试验提供了参考和依据。     

从动轴粘滞阻尼器安装对齿轮轴系减振的实验研究

针对齿轮箱较为复杂的振动与噪声问题,对齿轮轴系振动特性及粘滞阻尼器的减振特性进行了研究,并提出了一种新型粘滞阻尼器用于控制齿轮轴系的振动。该粘滞阻尼器通过轴承与齿轮轴连接实施了齿轮轴系振动能量的消耗,从而达到了减振的目的。搭建了粘滞阻尼器—齿轮减速箱实验台,对粘滞阻尼器作用于输出轴时对齿轮轴系统减振特性进行了实验研究。研究结果表明,该粘滞阻尼器能有效抑制齿轮轴系的振动的各频率成分,减振幅度主动轴和从动轴分别高达55.4%和65.2%,从而可保证齿轮轴系稳定运行。     

大型三相异步电动机轴端密封的改进设计

分析某石化公司大型三相异步电动机漏油的原因,指出电动机外漏的原因为油封内的压力高于外界压力,内漏的原因为内风扇转动时在轴承处产生局部负压,使油封内的压力大于机腔内的压力。针对电动机存在的密封环磨损问题,设计可调式自动跟踪密封环,并根据密封试验中出现的密封环断裂问题,提出用石墨填充聚四氟乙烯密封环代替石墨密封环。实际工程应用结果表明,可调式自动跟踪密封环很好地解决了电动机轴承油封漏油问题。