固溶处理对TC11钛合金棒材组织和性能的影响

通过场发射扫描电镜及拉伸性能测试,研究了TC11钛合金棒材3种固溶处理时间和2种固溶方式对显微组织及力学性能的影响。结果表明:TC11钛合金在经过3 h的固溶后,组织中局部的亚稳定β晶体位相发生偏转,β转变组织中的次生α相变的粗大,经过后续时效后的β转变基体发生更为充分的分解和析出,在片层的β边界出现连续的更细小的次生α相。由于固溶时间延长,发生了过固溶,析出的次生相逐渐细小,导致裂纹扩展阻力降低,引起屈服强度的降低,分开各1 h的固溶时效性能低于连续2 h的固溶时效性能。     

300M超高强钢在中性盐雾环境中的腐蚀行为及机制

采用双悬臂（DCB）试样和恒载荷拉伸应力腐蚀试验,研究环境介质及充氢时间对40CrNi2Si2MoVA超高强度钢应力腐蚀行为的影响作用。结果表明：40CrNi2Si2MoVA钢DCB试样在不同溶液介质中产生的应力腐蚀裂纹易在预制裂纹尖端出现分叉,且在生长过程中与预制裂纹轴线方向的夹角不断增大,最后趋近垂直于预制裂纹;Cl⁻比SO₄²⁻对40CrNi2Si2MoVA钢应力腐蚀的影响更大,能更加明显地加速裂纹的萌生扩展;随充氢时间的增加,40CrNi2Si2MoVA钢断裂时间缩短,材料的塑性降低、脆性增加,断裂逐渐由韧性断裂转变为脆性断裂。     

C250钢磁痕显示分析及磁痕评价方法研究

某C250钢轴类件机加后经磁力探伤检查发现有线性磁痕显示,分析磁痕显示的性质及产生原因,磁痕显示为残余奥氏体组织引起的,为非相关显示,对工件进行磁粉检测时,应多种方法综合运用,结合磁痕显示的特征进行分析与辨别,避免造成误判.     

TB8钛合金表面间歇式真空渗氮层的组织与性能

对TB8钛合金进行800℃间歇式真空渗氮6 h,研究了表面渗氮层的组织、硬度、耐磨性能及耐腐蚀性能.结果表明:TB8钛合金表面间歇式真空渗氮层主要由厚度60～80μm氮化物层和厚度110～130μm氮扩散区组成,表层物相包括TiN、TiN0.3、Ti2AlN及α-Ti,表层硬度为800～850 HV,由表层至心部硬度缓慢降低,心部基体的硬度为250～270 HV;在相同条件下,间歇式真空渗氮处理合金的磨损质量损失为未渗氮合金的1/12,表面形成了浅而窄的磨痕,耐磨性得到显著提高;间歇式真空渗氮处理合金在HF和HNO3混合溶液中的腐蚀速率仅为未渗氮合金的1/153,表面未见明显腐蚀坑,耐腐蚀性能得到明显提高.     

任意范围工作玻璃浮计检测方法研究

从原理到应用为玻璃浮计的检测提供一种新的方法。这种方法可以满足各种全量限玻璃浮计的检测,不仅包括规程规定的测量范围0.65~2.00 g/cm~3,还适用于此范围之外的测量范围。     

模具结构对FGH4096合金挤压变形影响的数值模拟研究

采用有限元数值模拟软件与正交试验相结合的方法研究了FGH4096合金包覆热挤压过程,系统分析了模具模角、入口圆角半径和工作带长度对挤压制品有效应变分布、温度分布和挤压载荷的影响。结果表明:模角越大,有效应变分布均匀区域减少,挤压载荷升高,挤压过程中产生的温升效应严重;模角越小,有利于挤压载荷的降低,挤压制品心部温升效应减轻,但心部出现有效应变小于1.500的区域增大。入口圆角半径和工作带长度对挤压制品的有效应变分布、温度分布和挤压载荷影响不大。当模角为45°时,有效应变分布均匀的区域增大,有效应变分布更为均匀。制作挤压模具进行模拟实验验证,结果表明实际挤压过程和数值模拟的数据相吻合,证明模拟参数设置合理,对实际生产具有指导意义。     

基于HyperMesh/LS-DYNA的航空发动机轴承内圈损伤仿真分析北大核心

基于UG建立轴承的实体模型,在HyperMesh/LS-DYNA中实现承受径向载荷、转速和摩擦力等条件的显式动力学仿真,并对损伤轴承与未损伤轴承的应力、位移、速度及加速度等动态特征进行分析。分析结果表明:轴承最大应力位置处于内圈滚道损伤表面,内圈损伤轴承应力比未损伤轴承大,且内圈损伤会影响滚子和内圈挡边的应力;内圈损伤时内圈与滚子节点在x,y方向的位移将增大,且随时间变化位移变化更剧烈;损伤轴承滚子节点速度幅值、最大加速度均大于未损伤轴承,且波动程度远大于未损伤轴承。     

基于项目化教学的多轴制造技术有效课堂构建

多轴制造技术作为机械制造及自动化专业的专业拓展课程,在培养高技能机械技术技能型人才方面具有举足轻重的地位。通过对多轴制造技术课堂进行再构建,改变原有问答式、灌输式教学模式,让学生在完成项目的过程中提升分析问题、解决问题能力,从而准确的评估学生的综合能力,并针对学生个人的职业规划、个人成长和潜力等方面进行全面评估和指导,使课堂教学达到预期效果。     

整体叶盘超硬磨料柔性抛光轮几何参数与力学性能分析

整体叶盘是航空发动机关键部件,采用超硬磨料柔性抛光轮的数控抛光已成为替代人工打磨、提高整体叶盘表面质量的有效方式之一。文章以复杂母线超硬磨料柔性抛光轮为对象,分析建立等效直径及抛光力模型,从而实现抛光过程几何参数和力学性能的优化。其中,利用测力仪将抛光轮几何参数转化成力学参数,建立等效参数计算模型,通过关系式反推获得抛光轮的等效直径,从而改善动态直径测量的不准确所带来的抛光去量偏差;设计单因素正交试验测量不同加工参数下的抛光力,及各因素对抛光力的影响规律,进而在抛光轮稳定工作状态下,建立抛光力的经验模型,可用于整体叶盘数控抛光过程中的真实抛光力预测。实验证明,等效直径测量精度较动态测量可提升2.02%,抛光力的实际值和模型拟合值贴合度非常好,相关系数达到0.999。     

钛合金TA7铣削加工特性研究

TA7钛合金高强度和低热导率的特点使其成为典型的难加工材料。为了研究钛合金TA7的铣削加工特性,开展了钛合金TA7铣削实验,研究切削参数对TA7切削特性的影响规律。基于MINITAB分别建立了切削力、表面粗糙度与切削参数的回归模型,并分析了切削力、表面粗糙度、残余应力与切削参数的响应关系,揭示了切削参数对切削力时域和频域信号、已加工表面形貌与残余应力影响规律。