高速铣削中切削力的研究

在高速铣削试验的基础上，研究高速切削时切削速度对切削力的影响。结果表明，在切削速度较低的情况下，切削力随切削转速的增加而增大，但达到某一临界速度后，随着切削速度继续增大，剪切角增大，造成切向切削分力下降。不同刀具材料与工件材料的匹配在不同切削条件下有不同的临界切削速度。  

高速铣削铝合金时切削力和表面质量影响因素的试验研究

对高速铣削典型铝合金框架结构工件时的切削力和加工表面质量进行了试验研究。在高速进给铣削时 ,当进给方向发生改变 ,机床的加减速特性将导致在拐角处进给量减小、铣刀切入角增大 ,从而引起切削力增大和加工振动。在恒切削效率条件下高速铣削铝合金的试验结果表明 ,高速铣削时宜采用较小的轴向切深和较大的径向切深 ,以减小铣削力、提高加工表面质量 ;刀具动平衡偏心量是高速铣削时引起轴向振纹的主要原因  

圆弧刃切削的非自由系数及其改善

建立了含非自由切削干涉参数的圆弧刃切削力公式，定义了非自由切削的非自由系数。通过对圆弧刃、分段圆弧刃、开分屑槽圆弧刃的分析和切削试验，揭示了干涉系数θ的影响及圆弧刃分段多数对降低非自由系数的作用。  

基于FEM的三维切削力预报研究

采用大型有限元分析软件Deform3D建立了三维切削的切削力预报模型并对车削的切削力进行了预报。为了验证预报结果的准确性,进行了车削的测力实验,并将预报的结果、理论公式和传统的经验公式在相同切削条件下的计算结果与实验结果进行了对比分析。其结果表明采用有限元方法进行三维切削力的预报是可行的。  

一种在线监测铣刀磨损量的新方法

提出了一种在线监测铣刀磨损量的新方法,该方法利用B样条神经网络建立不同刀具磨损状态下加工参数与切削力之间的映射关系。通过比较实时采集的切削力与不同刀具磨损值对应的切削力大小,可确定刀具的磨损状态,并利用建立的简化模型计算刀具的精确磨损值。试验结果表明,该方法消除了加工参数变化对特征的影响,简化了特征选取的方法,能够适应外部加工环境的变化,完全满足刀具状态监测系统的实用化需求。  

振动钻削技术综述

评述了振动钻削的概念和加工原理，介绍了国内外的研究和发展状况，指出了该项技术研究中所存在的问题，并对今后的研究方向作了展望。  

刚性的球头铣刀切削力模型

基于切削力与切屑负载之间的经验关系，通过对球头铣刀的微分化方法，建立了球头铣刀基本切削力模型，并着重研究刀具的径向跳动对径向未变形切屑厚度的影响，提出了刚性的球刀铣刀切削切削力模型，最后用切槽实验对模型进行了验证。  

APDL在立铣受力变形分析中的应用

对立铣受力模型进行了理论分析，并应用有限元APDL技术，通过ANSYS有限元分析软件对立铣的受力和变形进行了分析计算，最后进行了实例验证。  

数控车床切削仿真的研究

针对数控车床加工切削仿真系统的开发,分析了几何仿真过程中的几个重点问题,并与之将切削力、切削功率等物理量仿真相结合,实现了切削模拟加工过程中切削力、切削功率曲线与刀具切削的同步,最后给出了一个切削加工仿真实例。  

振动攻丝动态切削力研究

分析攻丝时静态攻丝扭矩和动态攻丝扭矩的变化规律，研究动态切削力分析方法，探讨影响动态切削力变化的因素，通过试验研究动态切削力功率谱特点以及不同频率段信号能量的分布状况，结果动态切削力功率谱图可以反映攻丝过程，可以用信号功率谱峰变化和信号能量变化对攻丝过程进行监控。