数控机床误差补偿技术研究

提出基于多体系统理论的数控机床运动误差模型，几何误差参数综合辨识模型及相应测量技术，使用９线位移误差及直线误差测量，可准确辨识数控机床整个工作区间内的全部２１项几何误差参数；在三坐标立式加工中心上进行软件误差补偿实验，并上坐标测量机检验。结果表明，建模方法具有较强的实用性，对数控机床加工误差补偿效果明显。  

数控机床误差补偿技术及应用发展动态及展望

编者按数控机床误差补偿为促进技术的发展和推广应用，本刊从这期起陆续刊登北京机床所和天津大学联合撰写的一组“数控机床误差补偿技术及应用”文章，内容包括：发展动态及展望、几何误差补偿技术、载荷变形误差补偿技术、热变形误差补偿技术、在线监测误差补偿技术、综...  

加速度传感器的动态特性软件补偿方法研究

本文提出了一种加速度传感器动态测量误差的软件补偿方法，其基本原理是根据加速度传感器的输入输出传递函数，构造出一个软件的补偿算法，这个算法的传递函数的零极点分别与加速度传感器的传递函数的极零点相抵消，从而使加速度传感器的输出信号经过运算后其动态误差得到补偿，扩展了加速度传感器的使用频带。  

数控机床位置误差建模与补偿

基于空间机构的分析与综合，利用机器人运动学中的齐次变换，提出了数控机床几何误差的一般模型，并针对一台立式加工中心，验证了模型的正确性。所提出的模型和结论，可推广应用于多轴数控机床的误差建模与补偿。  

磁航向测量系统误差修正方法研究

介绍了磁航向测量系统的设计．分析了影响磁航向精度的误差来源及目前磁航向误差补偿算法存在的问题。在此基础上提出一种基于椭圆最佳二乘拟合的新算法．对现有的磁航向误差补偿算法加以改进。试验结果表明，该补偿算法在不以增加硬件复杂度和软件计算量为代价的前提下，能够很好地修正软硬磁场引起的磁航向误差，提高了磁航向测量系统的完整性与实用性。  

超精密加工精度分析

介绍超精密加工技术概要；从加工精度角度出发分析超精密加工技术国内外动态及今后发展的目标；探讨进一步提高主轴和导轨运动精度以及微进给和超精密测量精度等的可能性和关键技术问题；展望超精密加工技术在微细加工领域的发展前景。  

制造机床热误差研究现状与思考

机床热误差，是影响机床加工精度稳定性的最大误差源，因此减少热误差对提高机床的加工精度至关重要。本文试图分析90年代后期以来，国内外在机床热误差补偿研究方面的研究成果；指出了目前热误差应用中存在的几个主要问题；机床特性检测和辨识，温度测点的优化，模型鲁棒性，最后给出了作者对于进一步主要研究内容的思考。  

轴对称非球面模具加工中的补偿技术研究

研究精密磨削以及超精研磨轴对称非球面模具中 ,磨削力和速度变化对加工表面精度的影响因素 ,提出一种使用软件技术对加工误差进行补偿控制以提高加工精度的方法。  

数控机床全误差模型和误差补偿技术的研究

加工精度是数控机床必须保证的一项性能指标。提高机床精度是先进制造技术的重要课题，有误差避免和误差补偿两种方法。前者使机床造价大幅上升，而且精度的提高也有一定的限度。后者的精度提高几乎没有限制，对数控机床，计算机实时误差补偿技术是一种经济、有效的基本途径。基于多体系统理论，推导了多坐标数控机床，包含几何误差和热误差的全误差模型。文中介绍了坐标数控机床项误差的辨识方法(22线、14线和9线法)，还介绍了回转坐标6项误差的辨识方法。通过软件补偿，在3坐标联动和4坐标联动数控机床上实现了几何误差和热误差的补偿。实践结果表明误差模型的准确性和补偿方法的实用性。  

五轴数控机床综合误差补偿解耦研究

五轴数控机床具有3个移动副和2个转动副,能对复杂曲面实现高精度加工,然而其误差补偿运动却比较复杂,因为其各运动副的误差补偿运动量与刀具和工件间的误差值(位置及方向误差)间存在一定的耦合关系。通过分析五轴机床的运动特点,用齐次坐标变换的方法建立了各运动副坐标系间的变换矩阵。基于小误差补偿运动假设,分析了误差运动和补偿运动间的相互关系,对五轴机床各运动副的位置及方向误差补偿运动进行了解耦,建立了可以进行空间五个误差补偿量计算的数学模型,为五轴机床的误差实时补偿提供了理论基础。