椭圆绕制钢质活塞环加工工艺研究

钢质成型带料经过3个固定滚轮,及1个CNC控制的不断位移的拉伸销而实现椭圆绕制。为了绕制出符合设计要求的椭圆钢质活塞环,文章对之加工工艺进行研究,包括设置适当大小的椭圆基圆、设计活塞环自由型线及对型线数据进行处理、控制绕制过程中送料量及拉伸量等。     

蠕墨铸铁活塞环组织性能研究

试验通过对蠕墨铸铁活塞环铸造工艺的设计并浇注,研究了蠕墨铸铁活塞环不同位置的蠕化效果问题,发现铸造后的活塞环存在严重蠕化效果不均匀现象。蠕化率高的可达85%以上,而低的则只有30%。     

催化裂化催化剂喷雾干燥过程CFD模型

基于气固两相流理论和计算流体力学（CFD）知识，结合催化裂化催化剂喷雾干燥过程的特点，运用欧拉-拉格朗日(Eulerian-Lagrangian)模型，建立喷雾干燥塔两相流CFD模型，对制备催化裂化催化剂的喷雾干燥塔内气浆两相流动量、质量和热量传递过程进行数值模拟计算。通过模拟计算结果分析，可以得到喷雾干燥塔内流速分布、温度分布以及颗粒运行轨迹等信息，从而对塔内流场信息进行可视化。将模拟结果与中型喷雾干燥塔实验数据进行对比，结果表明二者趋势一致，出口温度误差在10%以内，证明所建模型可靠，可用于喷雾干燥过程的模拟。     

内燃机活塞环表面处理技术

活塞环在内燃机中有着支撑、密闭、储油、导热的作用,内燃机活塞环制备材料应该具备优良的加工性能、耐高温、耐腐蚀、导热性好且具有良好的强韧性,较好的与气缸材料表面的磨合性能。球墨铸铁和专用钢材已经成为制备内燃机活塞环的基础材料,目前国内外采用多种表面处理技术比如:镀铬、氮化、PVD与CVD镀膜、喷钼、喷涂陶瓷层等表面处理工艺进行表面改性,提高内燃机活塞环的使用寿命和使用性能。需要不断研究和开发新的内燃机活塞环的表面处理技术来满足实际生产和应用中内燃机越来越高的要求。     

固相萃取-气相色谱－三重四级杆质谱法测定蔬菜中五氯硝基苯和百菌清残留量

目的建立固相萃取-气相色谱-三重四级杆质谱法测定蔬菜中五氯硝基苯和百菌清残留量的检测方法。方法样品采用正己烷溶剂提取,串联Florisil-Carb固相萃取小柱净化,采用多重反应监测(multiple reaction monitoring,MRM)模式检测,内标法进行定量。结果五氯硝基苯和百菌清的平均回收率分别在78.7%～91.6%、80.2%～90.8%之间;检出限(S/N=3)为0.005 mg/kg和0.004 mg/kg。结论该方法具有灵敏度高、分离效果好、重复性好的特点,适用于大批量蔬菜样品中五氯硝基苯和百菌清杀菌剂残留检测的要求。     

降低球墨铸铁活塞环铸造缺陷的工艺措施

球墨铸铁具备糊状凝固特征,在生产球墨铸铁活塞过程中,经常出现一系列问题,比如缩松、夹渣等,这从一定程度上影响了球铁环使用性能。本文主要从实际生产情况,对球墨铸铁活塞环铸造缺陷产生的原因进行了分析,并提出了相应的工艺措施。     

铸绩效理论指导壳型铸造气缸体组芯胎具的优化设计

介绍了小型干式缸套气缸体复杂薄壁类铸铁件壳型铸造生产中,应用传统观念手工组芯方法存在的诸多不足。阐述了采用绩效理论指导小型气缸体壳型铸造的气缸体砂型铸造中组芯胎具的工艺结构、砂芯锁紧工艺结构和方法等方面的优化设计,以及使其能在小型干式缸套气缸体铸铁件壳型铸造过程中获得良好的工艺效果。     

2MM8470精密双面研磨机缸套的长键槽加工工艺改进

在2MM8470精密双面研磨机的上盘部件装配过程中发现,个别活塞套在缸套内上下滑动时起始动力不足,存在卡顿现象,经分析该问题是由缸套中长键槽的对称度超差造成的,针对超差问题进行了工艺改进,重新编制了长键槽的加工工艺,并设计了用于保证加工精度的专用工装,对采用改进工艺加工的长键槽的对称度进行检测,对称度符合图纸要求,同时活塞套在缸套内上下滑动顺畅,起始动力不足现象消失.     

考虑润滑油供给条件的油环-缸套摩擦副润滑分析

内燃机油环-缸套摩擦副润滑分析,多采用富油条件或假定某种特殊边界条件,与油环-缸套摩擦副实际润滑油供给状况不相符。以某四行程内燃机为研究对象,研究油环-缸套间润滑油流动与供给,确定油环进口油膜厚度;在此基础上,根据流量平衡和压力平衡,确定油环上、下轨各段工作面边界条件,并分别对各段求解Reynolds方程,分析油环-缸套摩擦副在计及润滑油供给条件下的润滑性能,并与富油状况对比。研究结果表明,计及供油状况下,油环-缸套摩擦副在上、下行程的润滑性能不对称,最小油膜厚度、最大油膜压力、摩擦力及摩擦功耗与富油状况均有一定差异,特别是在上行程差别显著。可见,考虑进口润滑油供给条件分析内燃机油环润滑性能,将对活塞环-缸套摩擦副的设计信赖性产生积极影响。     

缸套珩磨网纹模拟及流动特性分析

目的 研究缸套珩磨网纹表面计算机模拟方法,对比缸套网纹表面确定性分析流量因子与Patir & Cheng高斯分布流量因子差异。方法 采用快速傅里叶变换技术(FFT)及坐标变换,对高斯分布平台表面及具有任意方向的各向异性沟槽表面进行了计算机模拟,并叠加合成满足要求Rpq、Rvq及珩磨角度参数的双高斯缸套珩磨网纹表面。通过表面概率支承率曲线分析,验证该方法的精度。在此基础上,进行给定边界条件下网纹表面的流动分析,对比确定性分析流量因子与Patir & Cheng高斯分布流量因子差异。结果 调整表面高度标准差、珩磨角度及自相关长度,可实现不同参数珩磨网纹的建模,生成的珩磨网纹表面参数与给定输入参数偏差较小。相比Patir & Cheng高斯分布流量因子,珩磨网纹确定性分析压力流量因子能更好地反映珩磨角度对不同方向流量的影响。同时,珩磨网纹沟槽对小间隙下剪切流量的影响更加明显。结论 网纹表面的确定性分析流量因子与Patir & Cheng高斯分布流量因子存在较大差异,缸套网纹表面建模及流动特性分析可更好地反映表面粗糙度对表面润滑性能的影响,为进一步开展缸套-活塞环多尺度摩擦学分析及珩磨网纹参数优化奠定了基础。