MAX相Ti3SiC2管材在高温高压水和过热蒸汽中的腐蚀行为

MAX相材料有作为事故容错燃料(accident tolerant fuel,ATF)包壳材料的潜力,为了全面了解MAX相材料在模拟正常工况下的腐蚀行为,使用基体为Ti₃SiC₂的MAX相陶瓷管材于400℃/10.3 MPa过热蒸气,360℃/18.6 MPa去离子水、3.5μL/L Li+1000μL/L B溶液和70μL/L Li溶液4种不同的水化学条件中进行腐蚀试验,采用XRD、SEM和FIB/TEM观察分析腐蚀前后样品的显微组织、晶体结构和成分。结果表明,Ti₃SiC₂管材在4种条件下的腐蚀速率均远高于参比Zr-4合金,腐蚀后主要检测到腐蚀产物TiO₂,且其表面疏松多孔,未形成保护性的氧化膜。     

7531型紫外／可见光分光光度计CRT图谱显示程序的设计

本文介绍了7531型紫外/可见光分光光度计的CRT图谱显示,光标跟踪程序的设计思想。设计中采用了一种“特征值算法”,可快速、高效地实现曲线的绘制或重现。     

工业遗产

编者按:为了呈现国内外专业人士对工业遗产问题的研究与见解, 《城市环境设计》编辑部组织了这次对话,通过网络的平台,深入探讨了有关工业遗产及景观的诸多问题.     

溶解氧对Zr-0.85Sn-0.16Nb-0.37Fe-0.18Cr合金在500℃和10.3 MPa过热蒸汽中耐腐蚀性能的影响（英文）

为了更好地了解溶解氧对锆合金耐腐蚀性能的影响,研究Zr-0.85Sn-0.16Nb-0.37Fe-0.18Cr(质量分数,%)合金在1×10^-6溶解氧和除氧的500℃和10.3MPa过热蒸汽中的耐腐蚀性能。利用SEM、TEM、EDS、EBSD研究合金和氧化膜的显微组织。结果表明,高的溶解氧含量会加速合金的腐蚀。与除氧条件相比,在溶解氧条件下氧化膜更疏松且微裂纹更多,氧化膜内表面更加凹凸不平。对于除氧条件下形成的氧化膜,其(002)m、■和(101)t晶面的选区电子衍射斑点较强,而(001)m和■晶面的选区电子衍射斑点较弱;而在溶解氧条件下形成的氧化膜,其(111)_m、(200)_m和(101)_t晶面的选区电子衍射斑点较强,而(100)_m和(110)_m晶面的选区电子衍射斑点较弱。在过热蒸汽条件下较高的溶解氧含量会加速氧化膜的生长,进而降低锆合金的耐腐蚀性能。     

美国先锋派景观设计事务所

美国著名的景观设计师詹姆斯·科纳于1998年创立了Field Operations景观设计事务所（以下简称FO）。近年来FO在各类项目,特别是在大尺度的方案中,提出许多大胆的设计概念,特点鲜明,备受关注,逐渐成为景观和城市设计业界的领军团队。目前事务所由将近30位专业精英组成,他们大多拥有景观设计,城市设计、建筑设计、交流艺术等多重学科的专业背景。     

Nb对Fe22Cr5Al3Mo合金显微组织和耐腐蚀性能的影响

采用静态高压釜腐蚀实验研究了添加不同含量的Nb (0.5%、1.0%、2.0%,质量分数)对Fe22Cr5Al3Mo合金在500℃、10.3 MPa过热蒸汽中耐腐蚀性能的影响;采用EBSD、TEM、EDS、SEM等手段研究了合金的显微组织及腐蚀不同时间后的氧化膜显微组织。结果表明,添加Nb的合金中析出了Nb(C, N)、Fe2(Nb, Mo)和Cr2(Nb, Mo)第二相,细化了合金晶粒;当Nb≥1.0%时,随着Nb含量的增加,合金的耐腐蚀性能得到进一步改善。合金氧化膜从外向内依次是Fe、Cr、Al的氧化物;含1.0%Nb的合金不同氧化物的界面比不含Nb合金的更清晰,由不同成分氧化物引起的分层现象更明显;含1.0%Nb合金的氧化膜厚度比不含Nb合金的更均匀;在金属和氧化膜界面处,不含Nb合金中的Al氧化膜呈不连续分布,在基体和Cr氧化层中都发现了Al氧化物颗粒,说明不含Nb合金发生了Al的内氧化现象;而1.0%Nb合金中的Al氧化膜呈连续均匀分布,说明添加Nb能够抑制Al的内氧化,促进均匀且致密的Al氧化膜的形成,从而降低合金的氧化速率。     

基于5G技术的大流量视频回传技术应用

<正>目前,随着超高清视频技术在行业中的广泛应用,为产业的发展提供新的手段,并能促进经济、社会等各个方面的发展。5G通信技术与超高清视频技术的结合,将在网络能力、业务能力、用户体验三个方面推进了视频业务的全面升级。基于此,本文探讨基于5G技术的大流量视频回传技术应用,以供参考。近年来,随着4K、8K等超高清视频技术的广泛应用,促进了经济、社会等各方面的发展。中国社会视频是信息表现和传播的关键因素,今后商业应用中的80%以上流量将来自于视频素材。早期技术发展到UHD（超高清视频）后,UHD产业将促进5G网络商用迭代。     

煤矿综采液压支架阀密封性检测与维修方法

针对当前方法受到噪声泄漏数据影响、无法区分背景与泄漏区域、导致泄漏体积检测结果误差的问题,提出了煤矿综采液压支架阀密封性检测方法。采用惩罚回归方法构建目标函数,使用Lasso方法提取泄漏数据特征,结合MLP神经网络训练数据实现数据降维。采用基于机器视觉的密封性检测装置,结合二维中值滤波降噪和图像二值化分割处理方法,区分背景区域和目标区域。采用背光照射液压支架阀模式,依据穿透间隙的光斑大小和形状计算漏光弧长,由此衡量漏光情况,完成液压支架阀密封性检测。由效果评估可知,该方法与应力集中区域基本一致,且泄漏体积仅与实际值存在最大为3μm³的误差,具有精准的检测效果。通过清理漏油油管、安装防堵帽和更换漏油油管有效解决液压支架阀泄漏故障,保障液压支架阀的安全性和稳定性。     

Cr和Y对Fe- Cr- Al合金在500℃/10.3 MPa过热蒸汽中长期腐蚀行为的影响

Fe-Cr-Al合金因具有适中的热中子吸收截面、较好的抗辐照性能和优良的抗高温氧化性能等优点,成为事故容错燃料包壳的候选材料之一。熔炼制备了低Cr(Fe-12Cr-5Al、Fe-12Cr-5Al-0.01Y)和高Cr(Fe-20Cr-5Al、Fe-20Cr-5Al-0.01Y)的Fe-Cr-Al合金,采用静态高压釜研究了4种合金在500℃/10.3 MPa过热蒸汽中长达2 000 h的腐蚀行为。采用X射线衍射仪、光学显微镜、扫描电子显微镜分析了合金和氧化膜的显微组织。结果表明：Cr含量的增加使合金晶粒细化,添加微量Y可以细化低Cr合金晶粒。在500℃/10.3 MPa过热蒸汽中腐蚀时,提高Cr含量可以明显降低Fe-Cr-Al合金的腐蚀增重速率;添加质量分数0.01%的Y可适当降低低Cr合金的腐蚀增重速率,但对高Cr合金的腐蚀增重速率影响并不明显。低Cr合金腐蚀形成的氧化膜为3层结构,从外到内依次为Fe₃O₄、Fe-Cr-Al的尖晶石氧化物、富Fe的内氧化过渡区;高Cr合金的氧化膜为两层结构,由外层Fe₃O₄     

Stress and Defect Characteristics in Oxide Films and Corrosion Resistance of Zr-1Nb Alloy

Two approaches to testing corrosion in autoclave with different time intervals for heating and cooling were carried out to investigate the corrosion resistance of Zr-1Nb alloy in the 0.01 mol/L LiOH aqueous solution at 360 °C/18.6 MPa, the stress, and defect density in the oxide film. The stress and defect density in oxide film were measured by a curl method and the Ion Migration Method (IMM), respectively. Results showed that the stress level and defect density in the oxide film in the shorter interval corrosion tests were lower than that in the longer interval corrosion tests at the initial stage of corrosion with the weight gain less than 34.37 mg/dm2. The corrosion resistance in the subsequent stages of corrosion was better in the shorter interval corrosion tests. It indicates that at the initial stage of corrosion the weight gain shows no obvious difference between the two approaches of corrosion tests in autoclave under different time intervals for heating and cooling. However, the stress level and defect density in the oxide film exhibit noticeable differences, which leads to two distinct microstructural evolution rates of the oxide film. The distinct microstructural evolution rates cause different corrosion resistance in the subsequent corrosion stages.