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1.
南海莺琼盆地超高温高压气井井底温度接近200℃,地层压力系数超过2.3,且部分井CO2含量高。超高温高压气井测试作业面临测试管柱设计复杂、高密度测试液易沉降、测试管柱及封隔器受力复杂、测试管柱失效风险高等一系列难题。为此,研制了超高温高压气井测试技术。该技术使用RD旁通试压阀有效解决了管柱密封性检验与管柱插入之间的矛盾,同时,使用选择性测试阀解决了测试工具响应问题;使用超细重晶石加重测试液,合理控制测试液pH值,显著提高了高密度测试液的沉降稳定性及抗CO2污染性;通过模拟计算,分析封隔器受力及管柱伸缩量,有效降低了测试管柱失效风险。该技术在南海莺琼盆地3口超高温高压气井测试作业中进行了应用,成功率为100%,无事故发生,为海上超高温高压气井的安全测试提供了技术支持。 相似文献
2.
中国南海莺歌海盆地中深层高温高压区域受他源、自源以及地质构造运动影响,温度高、压力大,安全密度窗口窄,钻井过程中极易出现喷、漏等复杂局面。面对突如其来的高压及井喷,常规井控技术安全性凸显不足;窄窗口井眼复杂情况处理中,常规钻井技术能实施的处理手段有限,并且易诱发次生的粘卡等井下事故。为解决难题,规避常规钻井作业中存在的不足,引进恒定井底压力控制钻井技术(下述简称:控压钻井技术)并进行应用评价。实践证明,控压钻井技术能有效应对突发的高压,并弥补常规钻井技术在窄窗口井眼中易井下复杂化的难题,为后续海上高温高压井安全高效钻进提供指导参考。 相似文献
3.
南海西部北部湾盆地地层微裂缝发育,水敏性强,尤其是涠洲组2段地层井眼失稳问题突出,导致井下故障频发。为了提高北部湾开发井钻井效益,使用废弃井槽,在隔水导管内开窗侧钻建立井口,以高效利用槽口资源;表层井段使用海水聚合物钻井液,同时减小其井眼直径,达到增加表层井段钻深的目的;目的层井段使用强封堵全油基钻井液钻穿涠洲组2段地层;在优选钻井液的基础上,将三开井身结构优化为二开井身结构,提高了目的层井段钻井安全,同时提高了机械钻速、缩短了钻井周期,最终形成了北部湾盆地开发井高效安全钻井技术。该技术在北部湾盆地多个油田30余口井进行了现场应用,避免了槽口资源浪费,降低了表层井段钻井液成本和目的层井段发生井下故障的概率,全井段机械钻速提高超过20%,钻井周期缩短近25%。北部湾盆地开发井高效安全钻井技术为类似油田的高效开发提供了技术借鉴。 相似文献
4.
根据海上高温高压气田完井管柱设计原则,针对莺歌海盆地某高温高压气田设计了一套应用于定向井和水平井的完井管柱,对油管材质及尺寸、管柱强度校核、射孔管柱安全控制进行了优化。所设计的完井管柱已顺利应用于开发实践中,其应用简单可靠,安全性有保障。 相似文献
5.
南海西部海域东方某气田Y平台采取浅层大位移水平井模式开发莺歌海组二段浅部气藏,储层埋深在井深1300m左右,最大水平位移为3783 m,最高水垂比为2.73。该气田经过十几年的开采,储层存在一定程度压力衰竭。同时,Y平台水平段穿过断层,钻进期间漏失风险高。在前期的一些开发井作业中,储层段钻进时曾多次发生井漏等复杂情况。因此,针对以往开发难题和结合Y平台的地层特点,进一步改良屏蔽暂堵无固相钻井液体系,配套环空ECD实时监测与精细控制工艺,成功解决了该区域储层漏失难题。Y平台实施的5口井提效显著,φ215.9 mm水平井段平均机械钻速为77.27 m/h,创造了东方区域类似浅部气藏大位移水平井的作业纪录。储层保护效果好,测试产量超油藏配产25%。 相似文献
6.
针对南海西部某气田上部压力衰竭高烃气藏与下部高压高含CO_2气藏纵向上叠合性较好的特征,经过多年研究,形成了海上CO_2同井自动驱替钻完井技术,利用下部CO_2气体驱替上部高烃气体,提高气田采收率。文章详细阐述了海上CO_2自动驱替钻完井技术,包括井身结构设计、钻井液屏蔽暂堵、水平井射孔及同井自动驱替完井管柱设计。该技术突破了海上平台设备安装空间不足的限制,节省了钻完井费用,为南海西部油田降本增效做出了巨大贡献,为类似井作业提供了借鉴。在国际石油价格持续低靡的情况下,更能显示出其重要意义。 相似文献
7.
SLAM技术已经应用到了智能机器人、无人机、AR/VR、无人驾驶等领域中,但当前的SLAM算法在运行速度、相机轨迹精度和鲁棒性等方面依然存在改善空间。为了提高SLAM中相机轨迹精度,提出了基于稀疏直接法的SLAM算法。该算法使用改进的Shi-Tomasi特征点检测算法进行特征点的提取,然后依据提取的特征点采用直接法进行相机位姿估计,同时利用构建的地图进行位姿优化,有效地提高了相机位姿估计精度。针对TUM标准数据集,通过对比分析可知,基于稀疏直接法的SLAM算法可以有效地减少误差,相机轨迹精度优于ORB-SLAM2算法。 相似文献
8.
9.
南海西部高温高压水平井采取悬空水泥塞临时隔离高温高压储层。水泥塞质量要求高,处于大井斜高温高压井段,水泥塞底部距小井眼储层水平段斜深仅150 m、垂深仅40 m左右。注水泥塞作业对井底的波动压力大,水泥浆防窜和防漏矛盾突出。在高密度油基钻井液环境下注水泥塞,泥饼清洗困难,影响胶结质量。水泥浆用量少,易混浆和被钻井液污染。因此,通过提前转化钻井液、优化注水泥塞管柱结构、提高水泥塞支撑能力、优化前置液、水泥浆和水泥浆附加量、提高顶替效率工艺、优化替浆量精确设计及计量工艺、创新水泥塞管柱内壁清洁新工艺等方面的研究,形成海上高温高压天然气水平井储层临时封井悬空水泥塞技术。该技术在中国南海西部海域莺琼盆地7口高温高压水平开发井中应用,一次注水泥塞成功率为100%,为高温高压大斜度井段、高密度油基钻井液环境以及小井眼复杂工况下悬空水泥塞质量的提升提供了技术参考。 相似文献
10.
南海西部海域高温高压条件苛刻,气井开发将准177.8 mm尾管回接至井口并全井段封固作为井筒完整性保障的技术措施之一。由于常规回接工具插入回接筒困难、密封能力有限,不能满足高温高压气井的要求,同时回接尾管材质软,采用特殊螺纹设计,入井质量要求高,因此优化改进了尾管回接工具及管柱结构,包括节流带孔碰压浮箍、4道密封件以及顶部封隔器+防上顶卡瓦的设计;开展了特殊螺纹上扣准确度控制技术研究,基于螺纹密封脂的摩擦因数修正了套管上扣扭矩计算公式,总结了上扣曲线可接受度的关键判断方法,提出了上卸扣速度精细化调整建议。上述工具和技术在6口高温高压开发井进行了应用,尾管回接作业提效20%,并有效提高了套管入井质量和井筒完整性。 相似文献