磁浮混合铁尾矿选矿试验研究

将某选厂的磁选尾矿和反浮选尾矿按实际生产的产率比例混合后,进行铁矿物的回收试验。利用不同矿物间的相互载体作用进行反浮选,采用Slon-100周期式脉动高梯度磁选机进行抛尾,极大地提高了分选指标。采用两段磨矿,两段强磁选,两段弱磁选,反浮选工艺,试验最终得到产率7.54%,品位65.35%,回收率25.57%的铁精矿,以及产率8.69%,铁品位29.30%,回收率13.43%的中矿,最终尾矿品位为13.68%,与实际生产相比,精矿产率提高2.74%,回收率提高6.50%。     

难选铁矿抛尾废石中回收铁的试验研究

本文对某选厂的抛尾废石采用阶段磨矿,阶段选别工艺进行回收,最终可获得产率为1.21％、品位为60.05％、回收率为4.12％的铁精矿,以及产率为39.55％、品位为30.31％、回收率为68.00％的中矿.为选矿厂抛尾废石的利用,提供了一条可行的途径.     

炼铁除尘灰全铁分析方法的改进

以炼铁除尘灰为试样,采用过氧化钠熔融法分析全铁,在过氧化钠加入量2.0 g、熔融温度650℃、熔融时间10 min的条件下,碳去除率98.65%,消除了碳对还原、滴定终点颜色的影响。人工样品分析结果表明,本方法适用于全铁含量＜48%、碳含量＜54%的炼铁除尘灰中全铁的测定,分析结果与国标法、行标法和预氧化法测定值相比,无显著性差异。     

炼铁除尘灰综合回收试验研究

根据炼铁除尘灰的性质,采用预浸除盐—浮选—磁选—重选联合流程回收其中的铁、碳。碳浮选时采用酸化水玻璃作为分散剂,同时清洗矿物表面,有效抑制了硅及其他非金属氧化物,中性油与酸化脂肪醇作为混合捕收剂,提高了捕收剂的选择性,在确定的工艺条件下,可获得C品位65.42%,C回收81.59%,铁品位54.28%,铁回收率67.95%的分选指标。     

难选中矿弱磁-强磁-重选联合回收铁的试验研究

在对某矿难选中矿进行矿物学分析的基础上,采用弱磁-强磁-重选联合工艺流程进行再选,试验得到最终铁品位为62.22%的铁精矿,精矿产率达36.52%,回收率达55.67%.     

高炉除尘灰分选碳、铁过程中锌的分布及回收

摘要:根据高炉除尘灰综合回收碳、铁资源过程中,锌在各产品中的分布情况,通过严格控制分选细度,采用选择性捕收碳、强化抑制锌、强化矿浆分散等措施,有效地减少了锌在碳、铁产品中的损失,提高了尾泥中的锌含量。优化工艺条件后,碳粉中的锌含量降低至1.04%,损失率降低至8.32%;铁产品中的锌含量降低至1.02%,损失率降低至6.07%,锌在尾泥中的富集率提高至87.98%。通过控制合适的还原温度及还原时间,经挥发窑处理富锌尾泥,可获得品位65.34%,总回收率85.24%的氧化锌产品。      

某浸染型铜钼矿选矿工艺优化试验研究

通过试验确定了分段磨选、分步分离工艺,优化了药剂制度,提高了分选指标.改造后的流程考查结果与生产统计指标相比,铜精矿品位提高2.12％、回收率提高4.87％;钼精矿品位提高4.76％、回收率提高35.94％,硫精矿品位提高1.72％、回收率提高3.76％.     

炼铁除尘灰助浸除盐试验研究

通过添加助浸剂,浸出除尘灰中的可溶性盐类,使K+、Na+浸出率分别达到81.95%和72.45%,料浆中Cl-含量降至0.4g/L。滤饼重新造浆后再选,可改善铁、碳产品的分选指标,解决了可溶性盐类腐蚀设备、干扰分选等问题,提高了二次资源的利用率。