难处理氧化铜矿强化浸出的研究概况

氧化铜矿石的结构与组成变化较大,单一的酸浸或氨浸往往不能取得理想的指标。但是如果不处理这部分氧化铜矿,对铜资源短缺的我国就会造成一种巨大的损失。在查阅大量相关文献资料的基础上,阐述了难处理氧化铜矿的强化浸出方法及应用,以期对同行有所裨益。  

含铜难处理铁矿的硫酸浸出试验研究

研究了国外某含铜铁矿的酸法浸出,考察了硫酸用量、浸出时间、液固比、转速、浸出温度等因素对浸出率的影响。试验结果表明:在硫酸用量140kg/t,浸出时间60min,液固比为3∶1,转速300r/min,温度80℃的条件下,铜的浸出率达73%,浸渣含铜0.24%。浸渣通过适当配矿后,同时还得到了含铜0.2%左右的铁精矿,实现了铜铁资源的高效利用。  

硫化焙烧法回收高炉含锌粉尘中的锌

以硫磺为硫化剂对某钢铁厂高炉粉尘采用硫化焙烧技术，使高炉粉尘中的氧化锌转变为硫化锌，并用浮选法回收锌。试验主要考察了预热时间、反应时间、反应温度、硫磺用量对锌回收的影响。试验结果表明，最佳工艺参数为：预热温度400℃，预热时间60 min，反应温度750～850℃，反应时间60 min，硫磺用量20％。在此条件下，锌硫化率可达91．59％，经过浮选得到锌精矿品位67．80％，回收率58．84％。  

含铜难处理铁矿选冶联合工艺研究

国外某铁矿铁品位为62.14%,铜含量为0.58%,其中的铜矿物氧化率和结合率较高,属于难处理含铜铁矿石。鉴于对矿石性质的研究,采用磁选—浸出的选冶联合工艺,最终获得两种产品:一种是优质的弱磁选铁精矿,其中铁品位为68.90%,回收率为46.83%,铜含量为0.16%;一种是浸出后的磁选尾矿,其中铁品位为57.89%,回收率为53.17%,铜含量为0.28%,该工艺为含铜铁矿资源的有效利用提供了依据。  

高砷含金硫精矿的深度精选及脱砷脱硫试验研究

针对金以显微自然金形态包裹于黄铁矿和毒砂中,传统浸出提金工艺难以有效回收的含金硫精矿,进行深度精选,降低其钙、镁、硅、铝等的含量,并获得高硫(50.18%)、高铁(43.97%)的含金硫精矿.再对深度精选获得的高品位硫精矿的氧化过程进行理论分析和试验研究,结果表明,砷黄铁矿的氧化反应需要在相对较弱的氧化气氛和550%的温度下进行,才能有效地脱除其中的砷,而黄铁矿却要在强氧化气氛、750%以上才可完全脱硫.因此,采用两段焙烧脱砷脱硫,获得高铁(63.53%)、低砷(0.13%)、低硫(0.45%)的焙砂,为下一步氯化球团工艺提金,制备高质量的炼铁球团矿创造良好的条件.  

低品位氧化锌矿硫化焙烧回收锌工艺研究

以黄铁矿为硫化剂,云南低品位氧化锌矿为研究对象,采用硫化焙烧使氧化锌和黄铁矿发生反应,生成硫化锌,然后用硫化矿的常规浮选工艺回收锌。试验考察黄铁矿用量、焙烧温度、焙烧时间对硫化效果的影响。研究结果表明:在黄铁矿用量为25%、焙烧温度为800℃、通氮气保护条件下焙烧180 min,氧化锌矿的硫化率可达83.59%。处理后的物料采用常规硫化矿浮选法进行浮选,经过一次粗选,获得锌粗精矿品位为14.3%,回收率为64.7%。  

锌冶炼渣选-冶联合技术研究进展

随着锌资源供给矛盾日趋紧张，对于二次锌资源综合回收利用技术的研究已成为选冶领域研究的热点。根据目前国内外锌资源的选冶现状，本文在总结锌冶炼渣常规处理方法的基础上，综述了近年来采用选冶联合方法处理锌冶炼渣的研究进展。认为传统的冶金或单一选矿方法从废渣中回收有价金属虽然有其优势，但也存在着诸如成本高、有价金属回收效率不理想、环保效果差等不足。相较而言，选冶联合方法可以结合各种技术优点，针对不同锌冶炼渣的成分及结构特点更加灵活地处理废渣，实现资源的综合回收，是未来二次锌资源回收领域的研究方向。