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1.
利用分离式Hopkinson压杆(SHPB)、S4800场发射扫描电镜等测试分析方法,系统研究了不同温度下(-50、50、200℃)W丝/Zr基非晶合金复合材料的轴向压缩力学性能和断裂特征。结果表明:复合材料表现出明显的高温软化效应;温度降低,复合材料断裂以W丝撕裂为主;温度升高,非晶相中剪切带内部局部升温造成的粘性流动增加,两相界面劈裂所占的比例增加。  相似文献   
2.
经湿磨及干燥工序后,铁氧体磁粉颗粒被解碎成单畴颗粒,由于液桥力的作用,磁粉产生团聚。采用机械分散和表面改性的方式对粉体进行分散,并分析粉体分散对粉体粒度、形貌及磁性能的影响。实验表明,经振磨分散,磁粉中超细颗粒分散均匀,有利于磁体成型和取向,成型过程中超细颗粒未发生团聚现象。粉体经分散处理后,在轧制成型粘结磁体中的最大含粉量从90.3%提高至93.7%,剩磁从263 m T提高到273 m T。  相似文献   
3.
将纳米尺寸的硬磁材料和软磁材料组成纳米复合材料是提高永磁材料磁性能和降低生产成本的重要途径。采用微磁学模拟软件OOMMF研究了软磁相厚度对SrFe_(12)O_(19)/Co纳米复合双层膜体系磁性能的影响。结果显示,固定硬磁相厚度10 nm,随着软磁相厚度(Ls)的增加,最大磁能积先增大后减小,并在Ls=13 nm时取得峰值,达到234.55 kJ/m~3,远远超过目前单相高性能SrFe_(12)O_(19)的最大磁能积40 kJ/m~3。随着软磁相厚度的增加,体系由完全耦合的单相磁反转行为转变为软磁相部分优先成核的两相反转行为,并表现出显著的剩磁增强效应,矫顽力逐渐降低。  相似文献   
4.
采用不同预烧温度制备了镧钴钙永磁铁氧体预烧料,用金相显微镜和电子扫描显微镜对材料的显微结构和微区进行了观测和分析。结果表明,随预烧温度升高,预烧料中出现了明显的镧钴成分偏析(富镧相和富钴相),这是导致烧结温区狭窄的原因之一。  相似文献   
5.
化学还原法制备钴镍超细合金具有工艺简单、反应易控、粒度可调的特点。对制得粉体的形貌、粒径尺寸及分布均匀性进行综合分析,结果表明:反应物浓度越大,粒径越小,团聚越严重,分布均匀性相对较差。还原剂种类会影响样品的成分,强还原性KBH4因反应剧烈,生成为粒径较细,易在空气中氧化为金属氧化物,进而失去合金的铁磁性。以反应易控的水合肼为还原剂,获得具有典型软磁特征的Co-Ni系超细合金粉:粉体粒径为0.7~0.8μm,Ms=0.69MA/m,Br=0.07MA/m,Hc=7.24kA/m。  相似文献   
6.
基于三维数值有限元分析软件Ansoft Maxwell,建立了干压多极磁环模具的磁路应用系统的仿真模型,对比不同磁路排列设计,分析了磁路系统的静态磁场分布和磁感应强度,以便对产品进行设计优化。利用仿真计算结果指导干压多极磁环模具的磁路系统设计,制作了实物样品,满足设计要求,验证了优化结果。  相似文献   
7.
简要介绍了聚苯硫醚(PPS)钕铁硼注射粒料及粘结磁体的特点、技术难点.分别研究了挤出机的料筒温度、给料速度和注射机的料筒温度、注射压力等工艺参数对粘结磁体的密度、表面磁通密度及材料磁性能的影响.在此基础上,制备了磁粉含量92.5 wt%的聚苯硫醚(PPS)钕铁硼注射粒料及粘结磁体,磁体密度可达5.27 g/cm3,最大磁能积可达5.25 MGOe(42.0 kJ/m3),可用于一些耐温性要求较高的领域.  相似文献   
8.
粉末注射成型技术PIM (Powder Injection Molding)在粘结永磁铁氧体领域已得到广泛应用与稳步发展,国内生产的中低档磁器件产品已与日本等发达国家的水平相当,但高档产品在磁性能的一致性和稳定性、机械性能和尺寸精度等方面还存在一定差距。本文综述了粘结永磁铁氧体注射成型技术的工艺特点和研究进展,分析总结了影响注射成型粘结永磁铁氧体磁体的磁性能和机械性能的关键因素,对该技术的研究重点和未来发展方向进行了探讨与展望。  相似文献   
9.
生产各向异性轧制磁体用铁氧体磁粉,通常采用的氧化铁Fe_2O_3与氧化锶SrO的摩尔比低于铁氧体摩尔比理论值6.0。由于碱性环境下容易生成Cr~(6+),需通过回火后湿式表面处理工序去除Cr~(6+)。通过调整预烧工艺参数,考察摩尔比在5.65~6.5时磁粉中的Cr~(6+)含量,并探究省去表面处理工序的可能性。研究发现摩尔比大于6.2时,Cr~(6+)含量10 ppm。摩尔比在5.9~6.3时,磁粉剩磁257 m T,内禀矫顽力=270 k A/m。通过调整预烧和添加剂比例,在摩尔比为6.2、添加剂含量3%、1100℃预烧条件下获得磁体剩磁达264 m T的性能。通过对预烧温度对比,在1040~1120℃随预烧温度提高,剩磁逐渐提高,之后继续提高,剩磁逐渐降低。  相似文献   
10.
采用尼龙作为粘结剂,与锶铁氧体磁粉和添加剂经过双螺杆挤出机加热混炼,并注射成型得到塑料粘结磁体,研究了含粉量、配方体系、模具磁路设计和取向励磁电流对磁体性能的影响。结果表明,提高含粉量使得塑料粘结磁体密度变大,表面磁通密度、Br和(BH)max呈显著上升趋势,但是磁粉之间摩擦增大导致Hcj和机械强度呈下降趋势。通过配方调整可以改善材料的磁性能和机械性能,制备不同性能的磁体,改变励磁电流亦可调节磁体表面磁通密度(表面场强)。在磁路模拟的基础上对模具进行优化设计,采用表面场强均匀的模具设计方案制备了模具,实验结果与模拟结果一致,得到了两面场强均匀的塑料粘结磁体。  相似文献   
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