孔雀石分段硫化浮选行为及动力学基因特性研究

为改善孔雀石的硫化浮选效果，通过浮选试验，系统研究了孔雀石单矿物分段硫化浮选行为及动力学基因特性规律，确定了孔雀石的最佳硫化浮选段数。结果表明：硫化时间过长，孔雀石可浮性降低，适量硫化钠能提高孔雀石浮选速率，但浮选速率随时间延长而降低；硫化钠用量为 4 mg/L，硫化时间为 1 min，丁基黄药用量为 80 mg/L 时，孔雀石可浮性最好；添加碳酸铵可以改善孔雀石的浮选效果，当碳酸铵用量为 50 mg/L 时，对孔雀石活化效果最佳；分段硫化浮选过程中，每段孔雀石的浮选速率高低与浮选药剂的质量分配比例有关；适当增加硫化浮选段数，可以提高孔雀石的总回收率；孔雀石的最佳硫化浮选段数为三段，各阶段浮选药剂分配比例为 4∶2∶2。     

某铜冶炼渣选矿厂SAB流程磨机衬板与钢球优化实践*

目前大多数铜冶炼渣选矿厂采用半自磨机—球磨机流程（SAB流程）进行粉磨作业，由于铜冶炼渣硬度大、性脆、易碎难磨，磨机衬板及磨矿介质消耗较大。针对某铜冶炼渣选矿厂开展了SAB流程衬板和钢球的优化研究。结果表明：①半自磨机用压条型铬钼钢衬板替代整体式锰钢衬板，使用寿命提高106.67%；球磨机用橡胶衬板替代锰钢衬板，使用寿命提高30%以上；检修强度大幅度降低，设备运转率明显提高。②半自磨机和球磨机由添加铸造钢球变更为锻造钢球，失圆率大幅降低；半自磨机补加球球径由120 mm调整为140 mm，增强了冲击破碎效果；球磨机补加钢球球径由60 mm调整为50 mm，磨矿浓度从75%提高到80%，研磨效果得到改善。③在磨矿细度保持不变的情况下，系统台时处理能力提高15.55%，钢球消耗降低26.32%，电力单耗降低26.67%，单位磨矿成本降低29.07%。企业经济效益和社会效益得到显著提高，对同行业具有一定的参考价值。     

陇南紫金难处理金精矿工艺矿物学研究

采用多元素分析、X射线衍射、矿物解离度分析和电镜扫描等方法，开展陇南紫金金精矿的工艺矿物学研究，深入分析矿物组分、各物相赋存状态以及金的伴生规律。研究结果表明：该金精矿S和As质量分数分别为42.12%和2.31%，硫化物包裹金占比为56.19%，属于硫化物包裹难处理金矿；金矿物粒度为1~10 μm，以银金矿为主，并含有少量的自然金；金矿物的单体解离度为30%，未解离的金矿物均与黄铁矿连生，呈半包裹半裸露状或完全被包裹状。基于金矿物的单体解离度随着矿物粒度减小而增大的特性，可通过超细磨的方法，增加金与浸金试剂的接触，为提高金的回收率创造良好条件。     

基于核磁共振技术的高压电脉冲破碎对岩石孔隙度的影响研究*

为研究高压电脉冲破碎技术以改善矿层的孔隙度而提高其渗透性，为原地溶浸采矿创造条件，取上杭紫金山采场原岩，加工成圆柱形试件，利用高压电脉冲破碎装置分别进行了不同电压（90~150）×9 kV下冲击试验，并对冲击前后的试样进行了核磁共振测试,得到了充填体试样的核磁共振孔隙度、孔径分布图等特性参数。试验结果表明，初始平均孔隙度基本处于同一水平的各组原岩试样随着电压值的加大，试件的孔隙度随之增大，两者呈现出二次函数关系，大小孔径孔隙占比均上升，大孔径孔隙变化率在27%~715%，小孔径孔隙变化率在29%~213%。高压电脉冲破碎技术具有较好的增渗效果。     

爆破作用下预制共线裂纹的扩展机理研究

为了研究爆破作用下裂纹的扩展规律,从而进一步指导裂隙发育岩体爆破设计。试验运用深部岩石三轴动静载荷实验系统对含有预制裂纹的混凝土试件逐一加载,得到混凝土试件抗压强度;并采用高速摄像机对试件中裂纹起裂拓展过程进行全程拍摄,与加载曲线对照,得到裂纹起裂时垂向初始压力。研究表明:在一定范围内,试件所受围压越大,其裂纹起裂时所需压力越大;次裂纹的存在会使得主裂纹端部更容易在外力作用下起裂,且主裂纹内侧端部所受影响要大于外侧端部,这种影响程度的大小与次裂纹长度、裂纹间距等因素有关;围压越小、裂纹夹角越大、次裂纹长度越大、裂纹间距越小,主裂纹端部越容易起裂。     

吉林铜钴镍多金属硫化矿的生物浸出试验研究

吉林某铜钴镍多金属硫化矿品位低,成分复杂,对其开展了生物摇瓶浸出与柱浸试验研究,结果表明:浸出温度对铜钴镍浸出率的影响显著,生物摇瓶浸出的适宜条件为矿浆浓度15%,初始pH值1.5,浸出温度30℃,不添加Fe~(2+);酸浸预处理7d后进行生物柱浸试验,矿石粒度为-10 mm,接菌浸出60 d后,铜、钴、镍的浸出率分别为7.32%、27.47%和27.08%,与矿石粒度-20 mm无菌浸出的条件相比,钴镍浸出率提高了近8个百分点,说明细粒有菌条件有利于金属的浸出;分析浸矿菌群组成,优势菌主要为嗜酸硫杆菌属(Acidithiobacillus)和钩端螺旋菌属(Leptospirillum)。     

多宝山铜矿石高压电脉冲破碎预处理试验研究

通过对比高压电脉冲破碎和机械破碎对多宝山铜矿石性质和浮选指标的影响，探索了高压电脉冲破碎预处理对矿石的促进解离、预弱化和预富集等作用效果。采用自制高压电脉冲处理系统在140 kV下对26.5~31.5 mm粒级多宝山铜矿石进行了预处理，并与同条件下的机械破碎产品对比。分别测定了高压电脉冲破碎产品和机械破碎对比样品的硬度指标A×b值、邦德球磨功指数、Cu品位分布、单体解离度和可浮性。结果表明，相比机械破碎产品，高压电脉冲破碎产品的硬度指标A×b值提高了33.9%~39.8%，邦德球磨功指数降低了3.6 kWh/t；高压电脉冲破碎产品的Cu品位随粒度减小而快速增大，能够将69.2%的Cu元素预富集到产率为36.1%的-13.2 mm粒级破碎产品中；通过促进矿物单体解离，高压电脉冲破碎能够将Cu的浮选回收率提高2.33个百分点，精矿铜品位提高约1个百分点。试验结果可以为低品位铜矿石的高效低耗回收提供参考。     

高压辊终粉磨后含铜银多金属矿的浮选工艺研究

福建某铜银多金属矿为铜、银、铅、锌复杂共生的难选多金属矿。利用高压辊磨终粉磨系统制备高压辊终粉磨矿样,采用一次粗选、一次精选、一次扫选进行铜银混合浮选,混合粗精矿再磨后采用一次粗选、五次精选、一次扫选,进行铜银分离。通过对工艺流程及药剂制度的优化,最终获得的铜精矿中含铜19.42%、含银4456.00 g/t、铜回收率为53.91%、银回收率为32.99%,银精矿中含铜1.76%、含银992.85 g/t、铜回收率为40.74%、银回收率为61.30%,实现了铜银的有效分离。     

基于ALE算法的单孔台阶爆破数值模拟研究

岩石在炸药爆炸荷载作用下,其瞬态破坏过程难以用现有的技术进行有效的监测。为研究在台阶爆破中岩石的破碎及抛掷过程,采用LS-DYNA建立单孔台阶爆破三维数值计算模型,通过ALE算法并结合流固耦合定义岩石和炸药的接触,模拟炸药在炮孔内爆炸的全过程。分析了炮孔内炸药的爆轰过程及其压力极值分布、岩石裂纹的形成和拓展的宏观现象、岩石的块度分布及其抛掷过程。模拟计算结果显示,炮孔粉碎区半径为装药半径的3.9倍,坡面破碎岩石的最大抛掷速度为73.8m/s。采用ALE法模拟单孔台阶爆破,其爆破效果与现有工程实际相吻合,可以为工程爆破参数的设计和优化提供参考。