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对离子交换法从石煤钒矿酸浸液中提钒进行了研究。主要考察了原液pH、速比、交换前液钒浓度对钒吸附率的影响。结果表明,在pH=1.85、吸附速度与树脂体积比1.5 h-1、交换前液钒浓度4 g/L条件下,钒的吸附效果较佳。中试试验证明,原液V2O5含量4 g/L左右,采用“三柱串联吸附—优化调节—两柱串联再吸附”流程,当吸附尾液体积是树脂总体积约20倍,尾液钒品位稳定在约0.13 g/L,平均含钒低至约0.11 g/L时,V2O5吸附率为97.17%。以4%NaOH+4%NaCl配比的解吸剂对饱和D201进行动态解吸,解吸液中V2O5含量达到峰值为119.49 g/L,利用4倍树脂体积的解吸剂,最终得到富钒解吸液中V2O5浓度为57.36 g/L。解吸液无需净化处理,即可实现酸性铵盐一步沉钒法制备高纯V2O5产品,最终五氧化二钒品位为98.36%,产品符合YB/T 5304—2017要求,级别为粉钒V2O598.0-P级。 相似文献
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介绍了一种采用硫氰酸盐分光光度法测定铜精矿中钨含量的方法,并探讨了各种试剂的合理用量。采用盐酸和磷酸溶样,用1.5%2.5%氢氧化钠溶液除去铜,用三氯化钛做还原剂,在32.5%氢氧化钠溶液除去铜,用三氯化钛做还原剂,在34 mol/L盐酸介质中进行分光光度法测定。使用该方法测定铜精矿中的钨,测定结果与传统方法的结果相吻合,相对标准偏差为3.20%4 mol/L盐酸介质中进行分光光度法测定。使用该方法测定铜精矿中的钨,测定结果与传统方法的结果相吻合,相对标准偏差为3.20%5.20%,线性范围为05.20%,线性范围为018μg/mL,平均回收率为99.59%,避免了使用毒性较大的有机试剂硫酸肼或甲醇来还原铜,减少了有机试剂对操作人员的伤害。 相似文献
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为高效开发利用江苏地区某金红石原生矿,确定合适的选矿工艺,采用光学显微镜、MLA、SEM和EDS等分析手段,对该矿工艺矿物学特性进行了详细研究,结果表明:该金红石矿为榴辉岩型金红石矿石,主要有用矿物为金红石、钛铁矿、石榴石、绿辉石,矿石中钛主要以金红石的形式存在,其次为钛铁矿,金红石含有铁、硫杂质及部分金红石与钛铁矿紧密连生或被石榴石、辉石等包裹,是造成金红石品位和回收率较低的主要因素;石榴石和绿辉石在矿石中嵌布粒度较粗,有利于有用矿物间的解离分选,该矿适合采用阶段磨矿、阶段选别流程和重选、磁(电)选、浮选等联合工艺来综合回收多种有用矿物。 相似文献
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《Planning》2015,(1)
用过氧化钠熔样,在硫酸(1.4mol/L)+盐酸(1.7mol/L)介质中用硫氰酸盐分光光度法测定钨矿石中钨的含量,并对各试剂用量进行了探讨。减少了传统方法中的高浓度盐酸对环境和操作人员造成极大的伤害,测定结果与传统方法的测定结果相吻合。方法用于钨矿石中钨的测定,相对标准偏差为1.2%~8.8%,线性范围为0~18μg/mL,加标回收率为98.89%~100.97%。 相似文献
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采用拌酸团球-高温熟化-柱浸工艺对石煤中的钒进行提取,考察了硫酸用量、熟化补水量、粘结剂用量、熟化温度、熟化时间、熟化料粒度和喷淋强度等工艺条件对原矿钒浸出效果的影响。结果表明:当原矿粒度<12 mm,原矿含水量为10%,硫酸用量为20%,粘结剂用量为0.05%,熟化温度为135℃,熟化时间为10 h,熟化料粒度<8 cm,淋浸段液固比为1.5∶1,喷淋强度为15 L/(m2·h)时,钒浸出率为76.99%;对浸出渣进行四次水洗(洗涤段液固比1.5∶1)后钒浸出率可提高至87.48%,尾渣中V2O5含量可降低至0.11%。本研究可为钒矿堆浸的工业化生产提供重要的参考。 相似文献
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《中国钨业》2020,(1):67-71
采用硫氰酸盐分光光度法测定浮选过程中高铜钨精矿时,铜对钨测定干扰严重。实验考察了硫酸联氨、甲醛、PAN指示剂(1-(2-吡啶偶氮)-2-萘酚)、DDTC(二乙氨基二硫代甲酸钠)、硫脲5种试剂对铜的掩蔽效果,其中硫酸联氨、甲醛、硫脲掩蔽效果好,因硫脲毒性低,价廉易得,实验选择作为铜掩蔽剂。实验还考察了还原剂SnCl_2或TiCl_3单独使用和联合使用的效果,单独使用SnCl_2作为还原剂,即使在70℃水浴加热10 min后显色,其灵敏度也低于室温下单独使用TiCl_3。单独使用TiCl_3与联合使用TiCl_3-SnCl_2作为还原剂灵敏度无差异,但后者稳定性更好,因此实验选择了联合使用TiCl_3-SnCl_2作为还原剂。钨含量低(w(WO_3)<1%)的样品也可以选择单独使用TiCl_3作为还原剂。 相似文献
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为了提高酸浸钒渣的利用效率,以商洛千家坪钒渣为主要原料,添加黏土和粉煤灰制备建筑用烧结陶粒。对陶粒制备过程中各物料的配比、制粒工艺参数、预热和焙烧制度进行了系统研究。结果表明,物料配比为钒渣∶粘土∶粉煤灰=6∶1∶3、制粒用水量为18%、制粒时间为15 min、预热温度为400℃、预热时间为30 min、焙烧温度为1160℃、焙烧时间为20 min的条件下,可制得筒压强度为11.58 MPa,堆积密度为1014.7 kg/m3,吸水率为5.61%的高强陶粒。SEM和XRD分析结果表明,钒渣在烧结成陶粒的过程中主要产生了石英、斜长石和钾长石相,形成了结构致密、孔骨架良好的矿物集合体,因此提高了陶粒的强度。 相似文献