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1.
某鲕状赤铁矿深度还原试验研究   总被引:15,自引:7,他引:8  
鲕状赤铁矿是我国一种重要的铁矿石资源,但由于其组成结构特殊,采用常规选矿的方法尚不能实现有效分选.采用深度还原与分选工艺处理某鲕状赤铁矿石,通过试验确定了深度还原的主要条件,所得产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在85%、97%和92%以上.  相似文献
2.
硫铁矿烧渣制取海绵铁的工艺研究   总被引:6,自引:1,他引:5  
龚竹青  龚胜  周波  陈白珍 《矿冶工程》2006,26(1):45-48,55
硫铁矿烧渣是生产硫酸排出的废渣,其主要成分为铁的氧化物,是很好的铁资源。进行了硫铁矿烧渣制取海绵铁的工艺研究,表明采用无烟煤还原烧渣,CaCO3是良好的脱硫剂和固体C气化的促进剂,采用同心环装料方式在980~1000℃,焙烧4-4.5h,可使铁的金属化率达到94%以上,产品经过湿式磁选,可使金属化率和总铁品位分别提高2%-3%,铁的总回收率达95%以上,磁选后主要杂质Si、Al、S、P、Ca、Mg等都大大降低。该工艺是综合利用硫铁矿烧渣的又一有效途径。  相似文献
3.
铁碳复合球团直接还原试验研究   总被引:5,自引:1,他引:4  
根据转底炉工艺高温快速还原的特点,在实验室模拟生产条件,以烧结常用铁矿粉和还原剂(焦粉或煤粉)为原料进行了压球直接还原试验研究,讨论了焙烧温度、C/O摩尔比、焙烧时间、球团粒径等工艺参数对球团还原后金属化率和强度指标的影响,并对不同原料条件下焙烧特性进行了基础研究.结果表明,在焙烧温度1350℃、C/O比1.15、焙烧时间25 min、球团粒径25 mm条件下金属化率达到85.33%,球网抗压强度达到2 240 N/个.  相似文献
4.
用铁矿石制备还原铁粉的研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
龚国华  霍焱  朱瀛波 《金属矿山》2008,38(11):55-57
固态条件下氧化铁的还原是制备还原铁粉的必要步骤。本研究采用不同的还原剂对赤铁矿石和磁铁矿石进行了固态下碳还原研究。研究结果表明,还原温度和还原时间对还原铁粉的金属化率具有显著影响。在相同条件下,赤铁矿石较磁铁矿石易于被还原成还原铁粉。研究还表明采用合适的还原剂可以大大降低还原温度,缩短还原反应时间,从而降低生产能耗和生产成本以获得更好的经济效益。  相似文献
5.
某宣龙式鲕状赤铁矿深度还原-磁选试验   总被引:1,自引:0,他引:1  
系统研究了某宣龙式鲕状赤铁矿深度还原过程中煤粉添加量、造球原料粒度、深度还原保温时间及还原温度等因素对金属化率和弱磁选产品指标的影响,并对不同还原温度下的产品进行了显微分析。试验结果表明:在研究确定的最佳还原条件下,铁的金属化率达到97%以上,还原产物经磨矿-弱磁选工艺,可以获得铁品位为88.79%,回收率为92.85%的优质铁粉。  相似文献
6.
梅山铁尾矿强磁再选粗精矿深度还原试验   总被引:1,自引:0,他引:1  
杨龙  韩跃新  袁致涛  高鹏 《金属矿山》2012,41(7):148-150
由于梅山铁矿石中弱磁性铁矿物含量很高,导致梅山尾矿的铁品位较高。梅山铁矿选矿厂对该尾矿进行了强磁再选,获得了铁品位为31.80%的再选粗精矿。为获得合格的铁产品,东北大学对该再选粗精矿进行了深度还原工艺技术条件研究,结果表明,在还原温度为1 275 ℃,还原时间为60 min,料层厚度为30 mm,配碳系数为2.0,煤粉粒度为-2.0 mm情况下进行深度还原,金属化率为89.20%的还原物料经1段弱磁选可获得铁品位为80.05%、回收率为98.03%的弱磁选铁粉。  相似文献
7.
某海滨铁砂矿流态化气基还原-高温熔分试验   总被引:1,自引:0,他引:1  
为了确定印度尼西亚某海滨铁砂矿的合理开发利用方案,在模拟流化床的竖直管式炉内,以CO与H2的混合气体为还原剂,对该海滨铁砂矿进行了直接还原试验,并对最佳条件下的还原产物进行了熔分条件试验。结果表明:①反应温度和还原气氛对还原效果影响显著,在还原温度为900 ℃、还原气体H2和CO的体积比为7∶3、还原时间为80 min情况下,还原产物中铁的还原度为96.11%、铁的金属化率为93.40%。②确定条件下的还原产物适宜的熔分温度为1 570 ℃、碱度为1.2、熔分时间为15 min,对应的铁回收率为92.99%。因此,流态化气基还原-高温熔分工艺是该海滨铁砂矿开发利用的有效工艺。  相似文献
8.
七宝山铁尾矿还原焙烧-弱磁选回收铁试验   总被引:1,自引:0,他引:1  
江西七宝山铁尾矿成分复杂,铁品位达38.74%,主要铁矿物为针铁矿。为了高效回收其中的铁,采用还原焙烧-弱磁选工艺进行了试验研究。结果表明:提高煤粉添加量、延长焙烧时间、提高焙烧温度均有利于提高还原焙烧产物中铁的金属化率和金属铁粉的指标;在煤粉添加量为15%,还原焙烧温度为1 250 ℃,还原焙烧时间为60 min,焙烧产物磨至-325目占58.80%,弱磁选磁场强度为88 kA/m情况下,可获得铁品位为88.80%、铁回收率为92.28%的金属铁粉。还原焙烧产物的微观分析表明:在还原焙烧初期,焙烧产物中生成了大量微细粒铁颗粒,随着还原焙烧时间的延长,细小的铁颗粒不断兼并、集聚,60 min后铁颗粒不再明显集聚、长大;随着还原温度的提高,焙烧产物中的铁颗粒显著长大,在1 250 ℃情况下,铁颗粒长至100 μm左右;长大的铁颗粒中包裹细小脉石颗粒是造成金属铁粉铁品位难以进一步大幅度提高的主要原因。  相似文献
9.
以钛磁铁矿、煤粉和氧化钙为原料,研究了矿粉粒度、加水量以及制球压力对球团落下强度、抗压强度的影响,确定了最佳制球条件。根据铁矿石的直接还原和熔分原理,研究了热量和金属化率对含碳球团熔分的影响。900℃以下,球团金属化率极低,只有热量对熔分产生影响;1000℃以上,球团金属化率较高,热量和金属化率共同对熔分产生影响。钛磁铁矿含碳球团的最佳制球条件为:粒度0.075~0.106 mm,加入水量8%,制球压力4 MPa。通过对预还原1000~1300℃的球团进行熔分试验分析发现,随预还原温度升高,球团金属化率提高,熔分时间变短。  相似文献
10.
对某铁尾矿用煤粉作还原剂进行了还原焙烧试验研究。通过对尾矿中铁的物相分析表明,褐铁矿是矿石中主要的有用矿物,其在矿石中含量为67.8%。主要研究了还原剂加入量、焙烧温度和焙烧时间对尾矿中铁的金属化率的影响。结果表明,以煤粉为还原剂通过还原焙烧可以获得金属铁,在煤粉添加量15%、还原焙烧温度1200℃、还原焙烧时间60 min的条件下,铁的金属化率可以达到94%以上,经过一段磁选可以得到铁品位88.90%、铁回收率93.14%的铁精矿。96.22%的铅和95.19%的锌在焙烧过程中以烟尘的形式挥发,可以在烟尘中进一步综合回收。  相似文献
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