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1.
电解精炼是乏燃料干法后处理工艺中的关键环节。针对氯化锂-氯化钾(LiCl-KCl)熔盐环境中的电解精炼行为,基于电极表面处的反应过程建立了动力学模型。通过与现有实验数据的比较验证了模型的有效性。通过该模型,可以预测电解精炼过程中液镉阳极中乏燃料的溶解和阴极处金属沉积的动力学特征,以及所涉及元素的分电流、电极电位和熔盐中离子浓度的演变。除此之外,该模型还能模拟多元素复杂体系电解精炼的过程。当使用锆、铀、钚及稀土作为阳极时,模拟结果显示在阳极处锕系元素和稀土元素随时间逐渐溶解,而惰性金属几乎不溶解。在熔盐中,钚的浓度逐渐增加而铀的浓度逐渐减少,当钚开始在固体阴极发生沉积后,铀的沉积速率减小,而稀土元素和锆在阴极的沉积量极少。 相似文献
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3.
以铜阳极泥为原料,研究了在空气气氛下硫酸化焙烧蒸硒过程的影响规律和动力学,通过硫酸化焙烧蒸硒实验,研究了影响蒸硒过程的主要因素和控制过程,得到了焙烧蒸硒过程的动力学方程,可为优化铜阳极泥硫酸化焙烧蒸硒工艺提供理论指导。试验结果表明,铜阳极泥硫酸化焙烧蒸硒效果受焙烧温度和焙烧时间的影响较大,但受空气流速和酸矿比的影响较小。在焙烧温度723K、焙烧时间20min、空气流速为200L/h、酸矿比为0.75的较优条件下,蒸硒渣中硒含量由8.50%降至0.24%,硒挥发率为96.54%。蒸硒过程受化学反应动力学控制,表观活化能为42.509 kJ/mol。 相似文献
4.
采用激光-CMT复合焊+埋弧焊的焊接工艺对SUS304/Q235B双金属冶金复合螺旋管进行了生产试制,利用OM,EDS研究了复合管焊缝微观组织特征及合金元素分布,同时检验了焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能。结果表明,焊缝合金成分合理,合金元素稀释率低。内焊焊缝(CMT区域)微观组织为奥氏体+铁素体+碳化物析出相,内焊焊缝(LBW区域)微观组织为奥氏体+铁素体+马氏体,Q235B基层焊缝微观组织为铁素体+珠光体;焊接接头抗拉强度平均值为451 MPa,-10 ℃下焊缝及热影响区的冲击吸收能量平均值分别为167 J和236 J,焊接接头面弯、背弯180°拉伸面无裂纹(弯轴直径45 mm),焊缝硬度最高值为285 HV10;晶间腐蚀试验后,管体与焊缝弯曲180°拉伸面无裂纹(弯轴直径4 mm)。SUS304/Q235B双金属冶金复合螺旋管激光-CMT复合焊+埋弧焊接头的各项性能均符合相关标准的要求,能够满足饮用水输送工程的应用需求。
创新点: 区别于传统螺旋焊管的双面埋弧焊,采用了激光-CMT复合焊(内焊)+埋弧焊(外焊)的工艺对SUS304/Q235B双金属冶金复合螺旋管进行焊接,形成了“Y+V”形的焊接接头形貌,减小了内、外焊缝的重合量,有效地控制了不锈钢复层一侧焊缝合金元素的稀释及碳钢基层一侧焊缝合金元素的过量裹入,避免了内、外焊缝高硬相的产生,提升了焊接接头的综合性能。 相似文献
5.
铝/铜异种金属激光焊接工艺已成为化工、制冷、航空、航天、汽车等领域电子电器元件制造的关键连接技术,但高反射率使得这两种金属对于激光的吸收率非常低,焊后依然会出现脆性金属间化合物,使力学性能急剧降低。材料表征是材料科学与工程研究及应用的重要手段和方法,目的就是要了解、获知材料的成分、组织结构、性能以及它们之间的关系。机器视觉技术(VMT)可有效解决动力电池模组激光焊接合格率低的问题,光学发射光谱法(OES)能识别熔池最丰富元素化学元素,激光诱导荧光(LIF)可充分发挥激光焊接的效益优势,快速、灵敏地检测出高功率激光加工金属过程中合金元素之间的蒸气压差造成的非均衡合金元素损失,从而检测出机械性能和微观组织的变化。扫描电子显微镜(SEM)能清晰观察到铝/铜异种金属激光焊缝微米级/纳米级微观结构特征,显著弥补光学金相显微镜在放大倍数上的局限性,为失效机理的推断提供科学的试验证据;高精度表征手段TEM尚未见用于铝/铜激光焊接组织的表征,期待未来可作为有机补充,进一步研究铝/铜激光焊接的物理冶金过程的本质特征。X射线能谱分析(EDS)采用定点分析、线扫、面扫等方式表征铝/铜异种金属激光焊缝微观结构... 相似文献
6.
7.
微合金化技术作为一种能够开发金属潜能、优化金属性能的新型冶金技术,近年来在金基材料的应用和开发中得到了广泛应用。从组织结构和原子形态2个角度出发,论述了金基材料微合金化技术的机制,详细介绍了黄金微合金化技术的发展历程和研究现状,并对比了金基材料在不同微量元素作用下所表现出的性能差异。结果表明:稀土元素兼具良好的固溶强化效果、第二项强化效果和细晶强化效果,是当前优化金基材料性能的主要微量元素;微合金化金基材料越来越广泛地应用于黄金首饰、芯片封装、航天材料和医疗器材等领域;建立能够科学预测金基材料微观形态和性能的数学模型,获得最佳补口元素类型及配比,从而高效制备出具理想性能的金基材料,将成为未来微合金化金基材料研究的重要方向。 相似文献
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10.
为研究控流装置对中间包内钢水流场影响,采用水模型和工业验证相结合方法针对某钢厂板坯连铸中间包进行优化。通过对不同控流组合中间包的优化得出,湍流控制器+下挡墙组合最优;通过对下挡墙的位置和高度的优化得出,下挡墙高300 mm、距长水口距离1 900 mm为最佳方案。优化中间包后,钢液在中间包内平均停留时间由304.1 s增加至342.1 s,死区比例由18.5%降至8.4%。工业试验表明,采用优化后中间包,IF钢铸坯平均氧质量分数降低了16.8%,平均氮质量分数降低12.5%,铸坯10 μm以上夹杂占比由8.6%降至6.1%。 相似文献