铁尾矿沥青混合料基本性能及老化耐久性研究

为了避免过度使用天然砂石材料做为沥青混合料的骨料以及符合绿色发展的战略方针，采用固体废弃物铁尾矿来代替砂石材料来制备一种新型的铁尾矿沥青混合料。采用质谱仪对所选用铁尾矿进行化学成分分析，并对不同铁尾矿掺量作用下沥青混合料的针入度、锥入度、软化点、延度、粘度以及老化耐久性等方面进行了研究。研究结果表明:铁尾矿沥青混合料的较佳制备温度选定为180℃；综合经济效益和有效性确定铁尾矿的较佳掺量为30%；相对老化后的铁尾矿沥青材料而言，在同一铁尾矿掺量作用下两种不同沥青混合料老化前的针入度和延度均出现了降低的趋势，但是在同一铁尾矿掺量作用下两种不同沥青混合料老化前的软化点却出现了增大的趋势。综合分析得到:温度为180℃以及铁尾矿掺量为30%制备的沥青混合料可以满足公路的路用要求。所有沥青试样的光谱变化规律基本一致，说明了掺入铁尾矿改性沥青的结构与未掺入铁尾矿沥青的结构基本一致；但是随着铁尾矿掺量的增大，沥青的FT-IR光谱在同一波数作用下却呈现出不断减小的变化趋势，说明了铁尾矿可以有效改善沥青的物理性能。      

国内某铜矿钼精选作业CCF浮选柱的应用研究

针对国内某铜矿铜钼分离作业中钼的选矿指标较差的问题,在原矿性质和问题分析的基础上,利用CCF型逆流充气式浮选柱替代原矮柱式浮选槽,同时优化了作业流程、工艺参数和药剂制度,确定了浮选柱的最佳条件参数.生产中利用2台CCF浮选柱替代4台矮柱浮选槽,获得了品位为46.82％、回收率为72.75％ 的钼精矿,实现了增产增效的目的.     

浮选矿浆性质多参数在线监测技术研究

掌握矿浆性质参数对后续煤炭洗选效率以及经济性等均有较大影响,现阶段采用的人工检测方式存在检测间隔时间长、检测难度大以及劳动强度高等问题.为此,提出一种浮选矿浆性质多参数在线监测系统,该系统通过传感器、PLC等实现矿浆参数的实时测定,并依据现场实际情况对各传感器安装位置进行阐述.现场应用后,该系统可每隔2h即可监测一次矿浆性质参数,监测结果与现场人工检测结果一直,取得较好应用效果.研究成果可在一定程度上提升矿浆参数监测自动化水平.     

低阶煤颗粒-气/油泡间的诱导时间研究

为表征低阶煤颗粒-气/油泡间矿化过程的差异,通过Sutherland理论下固体颗粒进入泡沫产品的总概率(E)和浮选速率常数(k)之间关系,并结合低阶煤颗粒-气/油泡的浮选速率试验,求得了低阶煤颗粒-气/油泡间的诱导时间。浮选实验研究表明,在相同的捕收剂消耗量下低阶煤-油泡浮选产率均高于低阶煤-气泡浮选产率。诱导时间测试表明,低阶煤颗粒-油泡间的诱导时间(35 ms)要明显低于低阶煤颗粒-气泡间的诱导时间(93 ms)。上述实验结果表明,油泡表面的疏水性要强于传统浮选气泡表面的疏水性。然而,进一步利用Sutherland理论中固体颗粒进入泡沫产品的总概率和浮选速率常数之间的数学关系,并结合低阶煤颗粒-气/油泡的浮选速率试验求得的低阶煤颗粒-气/油泡间的诱导时间分别为9.67和8.46 ms,其与诱导时间测试仪分别测量的诱导时间差异很大。这主要是由于在实际浮选过程中气/油泡的上升速度分别为23.26和22.68 cm/s,其远高于2015EZ型诱导时间仪测试过程中气/油泡碰撞速度(2.0 cm/s)。因此,诱导时间理论计算表明气泡-颗粒间的碰撞速度对颗粒-气泡间的诱导时间影响很大。上述研究结果表明油泡浮选效果优于传统浮选的内在原因在于低阶煤颗粒-油泡间的诱导时间小于低阶煤颗粒-气泡间的诱导时间。     

磨矿方式对方解石颗粒形貌及浮选行为的影响

磨矿是浮选分离成功的前提。通过磨矿试验、单矿物浮选试验、润湿性测试、扫描电镜测试，研究了陶瓷棒磨与陶瓷球磨，不同磨矿方式对方解石颗粒表面形貌及浮选行为的影响。试验结果表明，经过陶瓷球磨处理后的方解石矿物颗粒相较于经过陶瓷棒磨处理后的方解石矿物颗粒有着更大的疏水性，更好的浮选回收率，更大的扁平率与伸长率，以及更小的圆度和相对宽度。      

中兴矿选煤厂洗选系统工艺检测与优化

为了解决煤泥水处理困难的难题,中兴矿选煤厂采用国家或行业相关标准对选煤厂进行了全面的检测与研究。研究发现,困扰选煤厂浮选难题的原因源自重介或煤泥水系统中设备和工艺的不合理应用,结合选煤厂生产实际情况,针对性地提出优化脱介筛喷水、改造脱泥筛入料端溜槽布置、改造轴封水系统等措施改善系统用水量,同时优化煤泥水工艺,主要去除工艺中的恶性循环环节,大幅降低工艺的循环系数,再以一些辅助措施将浮选入料的浓度和粒度均控制在合理范围。生产实践表明,改造后该厂浮选效率提升,突破了重介系统的处理能力限制,降低了煤泥水处理系统的负荷,保障了系统的平稳、优质运行。     

应用组合起泡剂优化黑、白钨混合浮选

针对湖南某钨选厂使用杂醇类起泡剂BK205所产生的泡沫小、性脆、泡沫层薄等不利于二次浮选的特点,采用BK205与新型醚类起泡剂CU组合使用以便实现矿石中钨矿物的高效回收。结果表明,在采用BK205与新型醚类起泡剂CU组合质量比为3∶1、先BK205后CU的加药方式下,小型闭路试验得到精矿WO3品位为30.13%,回收率为78.98%。工业试验表明,组合起泡剂不仅改善浮选泡沫,减少药剂用量,降低药剂成本,而且能获得比原起泡剂更好的工业指标,使钨矿物得到更高效的回收。     

陕西某鳞片石墨矿选矿工艺试验研究

以陕西某地鳞片石墨矿为研究对象，在其X射线衍射分析和化学分析的基础上，进行了系统的选矿工艺试验研究，确定了最佳粗磨磨矿细度、粗选捕收剂用量、起泡剂用量及粗选矿浆浓度，并在此基础上进行了全流程的开路试验和闭路试验，并对闭路浮选精矿进行了成分和形貌分析。结果表明，该矿石为晶质片状石墨，固定碳含量为13.70%，主要脉石矿物为方解石和石英。经过系统选矿试验，最终确定采用一次粗磨、一次粗选、五次再磨和六次精选闭路流程，获得了精矿固定碳含量95.92%、回收率90.35%的良好指标。精矿分析结果表明，脉石矿物主要存在于粗粒级和细粒级中，鳞片石墨粒径大部分在50 μm以上，石墨鳞片结晶普遍较好，表面平滑，大鳞片石墨受到磨剥，有少量细小杂质颗粒附着于表面上。      

矿山尾矿资源综合利用现状及前景分析

为提高我国尾矿资源的利用率和利用水平，分析了我国尾矿堆存量大、利用率低、开发利用研发力度不足等严峻现状，指出了问题存在的根源是技术水平不高、国家政策不到位和管理不善、相关矿山企业对尾矿利用重视不够，并针对问题提出了相关建议。