带式输送机故障分析及监控系统的应用

矿用带式输送机是煤矿生产的重要运输设备,具有结构简单、适应性强的特点,但在长时间、高负荷、远距离的作业中难免会出现各种故障。计算机监控系统可以有效对输送机进行工况分析和动态记录,针对大阳煤矿机电系统,设立地面指挥中心进行操作,对井下皮带的安全运转有一定指导意义。     

浮选矿浆性质多参数在线监测技术研究

掌握矿浆性质参数对后续煤炭洗选效率以及经济性等均有较大影响,现阶段采用的人工检测方式存在检测间隔时间长、检测难度大以及劳动强度高等问题.为此,提出一种浮选矿浆性质多参数在线监测系统,该系统通过传感器、PLC等实现矿浆参数的实时测定,并依据现场实际情况对各传感器安装位置进行阐述.现场应用后,该系统可每隔2h即可监测一次矿浆性质参数,监测结果与现场人工检测结果一直,取得较好应用效果.研究成果可在一定程度上提升矿浆参数监测自动化水平.     

高温对煤炭地下气化围岩损伤的影响

煤炭地下气化是煤炭无害化开采技术创新战略方向之一，该技术可以回收老矿井废弃煤炭资源，对传统采煤技术难以开采的煤炭资源进行原位清洁转化。气化过程中燃空区形成带来的结构应力和高温造成的热应力共同作用对岩石造成损伤。以大城勘查区深部煤层为气化对象，得出典型围岩热物性及力学参数随温度变化规律。基于连续损伤力学理论，在平滑Rankine损伤模型的基础上提出高温岩石损伤变量模型，使用COMSOL Multiphysics多物理场耦合软件对深部煤层地下气化过程围岩温度、主应力、损伤变量进行模拟研究。结果表明，5种典型岩石的比热容随温度升高整体呈上升趋势，导热系数随温度升高整体呈下降趋势，抗压强度和弹性模量随温度变化规律差别较大。围岩受温度影响范围随气化时间呈指数变化，气化10 d时，温度影响范围仅为3.27 m;气化50 d时，温度影响范围达到5.73 m;气化100 d时，温度影响范围为8.21 m;气化400 d时，温度影响范围达到18.20 m。结合地下气化过程中普遍采用的控制注气点后退气化法，岩石处于高温区的时间在40 d左右，温度场对围岩的影响范围约为4.7 m。燃空区上方及两端均出现损伤...     

《煤矿现代化》征稿启事

《煤矿现代化》杂志是国内外公开发行的双月刊,由兖矿集团有限公司主管主办,国家级综合性技术期刊。主要服务对象是国内外煤炭管理、生产、施工、设计、机械制造等企事业单位的广大读者。同时本刊被中国学术期刊(光盘版)全文收录,中国学术期刊综合评价数据库统计源期刊,万方数据,维普咨询,超星数据收录。     

炼焦配煤技术及其生产实践

我国钢铁产量日益增加,对焦炭的需求量也日益升高。因此,改进炼焦配煤技术,以降低炼焦成本,提高炼焦效率及质量刻不容缓。同时,炼焦配煤技术的优化对改善我国空气质量,减少环境污染也有重要的作用。主要论述了炼焦配煤的原理和技术,并分析了如何进行配煤工作的质量控制,以促进我国钢铁行业的发展。     

推进煤炭从“工业粮食” 变为能源安全“压舱石”--专访中煤集团副总经理汤保国

中央企业是我国能源供应的主力军,在保障国家能源安全方面肩负重任。能源保供工作开始后,中煤集团和国家能源两家煤炭央企按照国资委统一部署,在维护煤炭价格恢复正常,保障煤炭稳定生产供应方面作出了突出贡献。     

采煤机噪声与振动特性研究

为研究复杂煤层赋存条件下采煤机噪声与振动特性,对采煤机振动与噪声源进行了分析,发现采煤机工作时的噪声是由不同性质的噪声形式相互耦合形成的,截齿在截割过程中受到的非线性瞬时冲击载荷造成的振动是采煤机产生噪声的主要根源,改善采煤机工作过程中的设备振动可有效降低工作面的噪声级。利用协同仿真技术建立了采煤机截割部的虚拟样机并对其进行了动力学仿真分析,得到了关键零部件的振动及其变形状况:壳体伸出端与调高耳部振动较为剧烈,严重影响了传动系统和调高系统的稳定性;行星架存在着严重的扭曲变形及剧烈的振动,降低了支撑轴承的寿命。为降低采煤机工作过程中的振动,根据仿真结果对壳体结构进行了局部优化设计,优化后的壳体振动明显减弱,力学性能得到了显著提高,可有效改善采煤机的振动特性,降低工作面的噪声级,使采煤机有效平稳运行。     

煤炭检验中存在的误差及处理

本文主要围绕煤炭检验工作开展过程中存在的误差展开研究,通过分析常见的误差类型和误差影响因素,探究降低检验误差的措施,在新技术和新设备的支持下开展煤炭检验工作,保障其整体工作质量,保障煤炭企业的生产效益。     

基于聚焦形貌恢复的矿用截齿磨损测量系统

针对现有截齿磨损测量方法存在过程繁琐、精度低和成本高等问题,设计了一种基于聚焦形貌恢复的矿用截齿磨损测量系统。该系统利用聚焦形貌恢复技术对采集的截齿顶部圆锥序列图像进行处理,获得截齿顶部圆锥三维形貌恢复图,在此基础上得到截齿顶部圆锥表面的深度信息,从而计算出截齿顶部圆锥体积,并结合差值法得出截齿磨损体积。测试结果表明,该系统测量精确度达97.68%。