回转窑磁化焙烧细粒镜铁矿研究

以细粒级镜铁矿为原料,采用电热回转窑进行磁化焙烧试验,研究了焙烧温度、焙烧时间、煤粉用量、煤粉粒度、窑体填充率对焙烧效果的影响。结果表明,在焙烧温度为830℃、焙烧时间为60 min、煤粉用量为2.0%、煤粉粒度为0~1 mm、磨矿细度-0.074 mm占85%、窑内填充率为15%、磁选磁场强度为144 kA/m的工艺条件下,得到铁品位为55.22%,回收率为87.16%的铁精矿指标。显微镜检测结果显示,大部分非磁性铁矿物已转化成磁性铁矿物,部分磁铁矿解离发育完全,颗粒变得疏松多孔,利于后续破碎、磨矿和磁选。     

锂辉石对红柱石基复相陶瓷烧结性能的影响

以红柱石、微米级PSZ(部分稳定氧化锆)、苏州土、滑石为主要原料,添加适量锂辉石,采用反应烧结法制备了红柱石基复相陶瓷。研究了锂辉石的添加量对红柱石基复相陶瓷烧结性能和力学性能的影响。利用X射线衍射仪、扫描电子显微镜以及万能试验机表征样品的物相组成、微观结构和力学性能。结果表明:在1400℃烧结温度下保温2 h获得了性能优良的红柱石基复相陶瓷,样品吸水率为0.28%,气孔率为0.74%,体积密度为2.61 g/cm~3,抗折强度达96.08 MPa;随着锂辉石添加量的增大,样品的体积密度增大。XRD、SEM分析结果表明,复相陶瓷的主晶相为莫来石和锆英石晶体,锆英石和α-方石英均布在莫来石的骨架中,提高了复相陶瓷的机械性能和断裂性能。红柱石复相陶瓷是一种有广阔应用前景的高温结构陶瓷材料。     

管道的气动法组装新工艺

组装等直径管道时,理论上要求两管口等圆。实际上,很难做到这一点,接口组装时两个圆往往不能重合。十三冶结构厂在承担峨矿2万米输水管道(管径720毫米,厚10毫米,材质16锰)的制作工程中,研究采用了气动法强控等圆对口新工艺,收到显著     

镜铁山5～15mm粒级镜铁矿石磁化焙烧—弱磁选试验

甘肃镜铁山矿采用竖炉磁化焙烧—弱磁选—反浮选工艺处理100~15 mm的镜铁矿石,可获得铁品位58.5%左右、铁回收率78%左右的铁精矿;对15~0 mm的粉矿采用磨矿—强磁选工艺处理,仅能获得铁品位为47.5%左右、铁回收率为60%左右的铁精矿。为了提高粉矿分选指标,改善烧结料的品质,对粉矿中的15~5 mm粒级进行了磁化焙烧—弱磁选试验。结果表明,在煤粉与试样的质量比为2%,煤粉粒度为1~0 mm,焙烧温度为810℃,焙烧时间为60 min,焙烧产物磨矿细度为-0.074 mm占80%,弱磁选磁场强度为91.56 kA/m条件下,可获得铁品位为55.80%、铁回收率为83.97%的铁精矿。     

15～5mm酒钢镜铁矿石回转窑焙烧结圈可能性研究

为了开发利用酒钢镜铁山-15 mm的粉状镜铁矿石,在完成对试样和还原煤化学成分、软熔性能分析的基础上,对回转窑磁化焙烧工艺窑壁结圈可能性进行了研究。结果表明:试验原料及各阶段产物的软化温度均在1 100℃以上,当回转窑内温度严格控制在镜铁矿适宜的还原温度850~900℃时,回转窑内物料不会发生软熔和液化;15~5 mm的小块矿采用直径为(0.45~0.65)m×9 m燃气变径回转窑处理,在哈密烟煤用量为2%、焙烧温度为850~900℃、窑内停留时间为2.5 h、填充率为10%、焙烧产物水淬冷却后磨矿细度为-0.074 mm占80%、弱磁选磁场强度为100 k A/m的情况下,可得到铁品位为55.00%、回收率为83.00%的铁精矿,且回转窑内壁360 h未见结圈现象;科学合理的窑型、稳定合理的热制度、适宜的入窑粒度,对减少酒钢镜铁山镜铁矿石回转窑磁化焙烧结圈现象的产生十分有效。     

锯末制备生物质成型燃料的试验研究

分别采用冷压成型和炭化成型工艺以锯末制备生物质成型燃料。冷压成型工艺主要考察原料水分、成型压力对燃料的成型性能影响。试验结果表明:原料水分为12%~16%,成型压力为60 MPa的条件下能够制得成型性能较好的生物质成型燃料,其密度与抗跌强度分别能够达到0.94 g/cm3和99%;炭化成型工艺主要考察混合料水分、无烟煤配比、J型粘结剂添加量、成型压力对燃料的成型性能影响。试验结果表明:无烟煤配比为50%、混合料水分为30%、J型粘结剂添加量为8%、成型压力为45 MPa的条件下能够制得成型性能较好的优质生物质成型燃料,其密度与抗跌强度分别为0.93 g/cm3和99.3%。