无模化铸型数字化减材预成形技术的研究与应用

针对直接切削砂坯和切削由挤压得到的近净砂坯两种工艺的不足,基于泡沫加工原型提出了一种无模化铸型数字化减材预成形技术。介绍了无模化铸型数字化减材预成形技术的流程,以某大型飞轮壳的上模铸型为例,对这一技术进行了应用及验证。这一技术具有成本低、效率高的优点,适用于大型复杂薄壁深腔铸件新产品的高效快速开发。     

高精树脂砂铸型数控切削参数试验研究

为评估主轴转速、进给速度、切削宽度、切削深度对树脂砂铸型数控切削精度的影响,通过设计单因素及多因素正交试验进行切削参数优化研究,进而得出高精树脂砂砂型加工的最优参数组合;并经过现场切削试验验证了上述最优参数组合对加工精度控制的有效性,为后续的树脂砂铸型的高精、高效加工提供有益的数据参考。     

有限宽裂纹板受一对集中剪力时弹塑性解

针对运用断裂力学传统方法进行裂纹尖端的弹塑性应力场分析均为小范围塑性区的假定,不能准确反映塑性区应力情况的问题,利用裂纹线场分析方法,对理想弹塑性材料的有限宽平面板在裂纹面受到一对集中剪力作用时裂纹线附近的应力场及弹塑性边界进行了分析.不采用小范围塑性区的假设,直接通过将裂纹线附近弹塑性边界上弹性应力场与塑性应力场的匹配,获得了裂纹线附近弹塑性应力场的解析解以及弹塑性边界上单位法向量的表达式.用裂纹线分析方法可以准确地反映裂纹附近的弹塑性应力分布,该种方法的应用将成为断裂力学的一个重要发展方向,对石油天然气构造应力分析、材料力学分析具有参考价值.     

活塞销材料20CrMo上沉积CrN涂层的摩擦性能研究

在高强化柴油机活塞销材料(20CrMo)上沉积了CrN涂层,采用球-盘试验对比研究了20CrMo基材上沉积CrN涂层前后与Si3N4球配副的摩擦学性能差异.在干摩擦条件下,考察了室温、300、500、700和900,℃等温度下两种配副的摩擦系数和磨损率.在基础油PAO6润滑条件下,考察了不同运行速度和负荷对两种配副的摩擦性能的影响.同时,对PAO6和发动机用油5W40润滑下的摩擦性能进行了比较,结果表明:20CrMo基材沉积CrN涂层后的高温磨损机理发生了改变,其抗磨性能显著增强.在PAO6润滑下,基材沉积CrN涂层后降低了负荷对摩擦系数的影响.在5W40润滑下,CrN涂层的应用明显改善了高速重载工况下的摩擦学性能.     

对铁路机械加工新技术的研究

这篇论文通过三部分对铁路机械加工新技术以及新工艺的研究问题进行了讲解和阐述,其中第一部分:铁路机械加工新技术研究或者开发对于铁路行业以及其他相关行业的重要性;第二部分:铁路机械加工新技术的发展现状;第三部分:国内外铁路工业中机械加工的新技术以及新工艺现在的发展状态和未来的发展趋势。     

铸件全自动内腔喷丸设备的研制及应用

伴随产品质量的提升,对铸件内腔清洁度的要求越来越高,提升内腔清洁度的常用方式是内腔喷丸.传统内腔喷丸以采用手持式喷丸方式为主,工作效率低,劳动强度大,铸件内腔质量一致性难以保证.介绍了一种自主开发的铸件内腔全自动喷丸系统,可以对铸件内腔进行无死角全覆盖喷丸,效率高,柔性好,内腔质量稳定,全程无需人工干预,极大降低了人工...     

基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术

针对传统砂型铸造模具制造时存在的周期长、成本高等问题,提出一种基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术。从模具优化设计、模具模样原型制造及强度增强、模具装配、模具应用等方面介绍了这一技术的工艺流程,并进行了应用验证。实践证明,基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术具有周期短、成本低的优点,适用于小批量新产品铸件模具的快速开发。     

化铁炉渣作水泥混合材的研究

前言水淬化铁炉渣系炼钢厂化铁炉排出的废渣经淬冷所得。研究资料表明1、2、3其化学成分,矿物组成与普通高炉矿渣相同。天津新型建材一厂从84年起利用冀东水泥厂熟料和天津二钢厂的化铁炉渣生产矿渣水泥。为进一步开发化铁炉渣在水泥工业中的应用,我们对天     

发动机铸铁气缸盖热处理前后的残余应力对比

采用压痕应变法、全释放应变法和深孔(DHD)法分别检测两种材料4种型号的发动机铸铁气缸盖在热处理前后的残余应力,分析了热处理消除气缸盖残余应力的效果。结果表明：通过压痕应变法和全释放应变法测得热处理前后气缸盖表面的残余应力基本为压应力,两种方法测得的残余应力水平相当,除3号气缸盖外,其余气缸盖热处理后的表面压应力峰值基本没有下降;通过DHD法测得气缸盖深度方向存在拉应力,热处理工艺没有降低气缸盖深度方向的拉应力峰值;3号气缸盖可以采用热处理工艺消除表面残余应力,其余气缸盖热处理前残余应力的水平较低,无需进行热处理。     

某胀断连杆锻造工艺工装设计及验证

本文通过对某胀断连杆进行工艺分析提出了锻造工艺方案,并介绍了设备吨位选取及辊锻模设计,通过工艺试验,优化了工艺参数。