聚合物在等温圆管口模中流动的数值模拟

以挤出圆管为研究对象,采用PTT粘弹本构模型和通用的有限元POLYFLOW软件,对塑料熔体在不同挤出口模内的二维粘弹性等温流动进行了数值模拟。通过数值模拟得出了CPU时间、压力和离模膨胀比等结果。研究表明,过渡段的设计会对挤出压力产生明显的影响,但对离模膨胀比没有影响,用三次插值多项式表征的流线型口模具有较小的挤出压力。     

聚合物气辅共挤成型工艺浅析

分析了聚合物共挤出技术应用的特点及存在的缺陷,气体辅挤出成型技术的机理以及其具有的减黏降阻特点.将以上两种技术结合起来形成气辅共挤技术能起到互补的作用.介绍了现有气辅共挤成型的流程和气辅共挤口模的大致形状,并提出了气辅共挤成型工艺的实体和有限元模型.最后介绍了气辅共挤成型工艺的研究现状和发展前景.     

苔干抑菌活性探讨

本文比较研究在超声波作用下,由不同溶剂获得的苔干提取液的抑菌活性大小;分别用水、乙醇、丙酮、乙酸乙酯等不同极性的溶剂,在超声波中于45℃的状态下浸提苔干1h,并采用牛津杯法研究了4种提取液对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、枯草芽孢杆菌、单增李斯特菌的抑菌效果。结果表明:4种提取液对各指示菌均有不同的抑菌活性,其中丙酮提取液的抑菌效果整体最佳,乙醇提取液的抑菌效果次之。     

T型异型材气辅口模挤出胀大的数值模拟和实验研究

文章建立了描述塑料异型材气辅挤出成型过程的理论模型,对T型异型材气辅口模挤出成型过程进行了三维等温数值模拟和实验研究。研究表明,相对于传统挤出成型而言,气辅挤出不仅有效减小挤出胀大,而且能精确控异型材的形状及尺寸,有利于实现高速高效高质量的异型材挤出成型。此外,还研究了工艺及物性参数对异型材挤出胀大的影响,揭示了其影响机理及规律。     

内蒙古某金矿磨矿分级产物离心重选实验研究

针对内蒙古某金矿磨矿分级回路存在粗粒自由金的循环积聚,本文研究采用离心重选从磨矿分级产物中回收粗粒金.结果表明,离心重选对一段沉砂的分选效果较好,利用回归分析,建立一段沉砂离心重选中影响因素与选别指标的二元二次回归方程,并绘制响应曲面,确定较佳分选条件,即离心力场60 G左右、高反冲水压力＞70kPa.在较佳条件下,重选精矿金品位随批次给矿量增加而线性增大,当一次实验给矿量增加到15 kg时,精矿品位可达760g/t.研究成果为现场技术改造提供了重要参考依据.     

基于CFD模拟的脱硝系统流道内件的优化设计

本文以210MW燃煤机组烟气脱硝装置为研究对象。采用开源软件OpenFOAM对其常规设计进行了三维计算机流体力学模拟,发现初始设计的气体在催化剂床层的入口处分布不好,不利于烟道气的脱硝处理,经过对内件结构优化后再进行模拟,结果有大幅度提高。     

PTT熔体在塑料异型材挤出口模内黏弹流动的数值模拟

采用PTT黏弹模型,对聚合物熔体在T型异型材挤出口模内的三维等温流动进行数值模拟,得出口模内外速度、剪切速率、压力和应力分布.结果表明:由于出口效应,在口模出口处,速度、剪切速率、压力分布均发生突变.这种突变有可能造成负压,从而引发熔体破裂.口模内二次流动产生的剪切应力甚至会超过因挤出流动产生的剪切应力.应力易集中发生在口模截面的拐角处,随着挤出流量的增加,口模内最大剪切应力和最大第一法向应力差几乎线性地增加,而不会急剧增大.     

聚合物熔体在不同挤出口模内流动的数值模拟研究

构建了3种构型的圆棒挤出口模，采用有限元分析软件POLYFLOW对聚合物熔体在挤出口模中的二维等温流动进行了数值模拟，分析了熔体在不同口模内的速度和压力分布。结果表明，直线形口模在入口处易产生局部环流，而喇叭形和流线形口模可有效消除局部二次流动。在相同条件下，喇叭形口模在出口处存在较大的挤出负压，为-172．9MPa，而流线形口模为-43．72MPa，两者相比，后者压力降低了75％。因此流线形口模在3种几何构型中结构最为合理。     

气体辅助挤出成型技术在塑料异型材中的应用

概述塑料异型材的应用及其特点、气体辅助挤出成型技术的机理。介绍气体辅助挤出技术在塑料异型材中应用的关键及研究现状,指出气体辅助挤出技术应用于塑料异型材将有利于提高制品的形状及尺寸精度、减小制品的内应力、提高生产效率、减小压力降、降低能耗、节约成本。     

响应曲面法优化金浸出条件试验研究

内蒙古某金矿采用全泥氰化工艺,因原矿性质发生变化,需进行浸出条件优化试验研究。在工艺矿物学研究的基础上,采用响应曲面法考察了氧化钙用量、氰化钠用量、充气量3种因素对金浸出率的影响,建立了拟合方程与响应曲面。结果表明:氧化钙用量、氰化钠用量、充气量对金浸出率影响较大,且三者间有明显的交互作用;在磨矿细度-74μm占90%的条件下,最优浸出条件为氧化钙用量3.330 kg/t、氰化钠用量1.040 kg/t、充气量0.076 m^3/h,此时金浸出率预计可达94.75%。该研究为现场工艺优化提供了技术依据。